Введение

Учебная сварочно-термическая и механическая практика была пройдена на ОАО «Могилевский завод «Строммашина». Принадлежит на праве собственности Республике Беларусь и находится в ведении Министерства архитектуры и строительства Республики Беларусь.

В 1913 году товариществом братьев Мазья и Аранзон было открыто в Могилеве меднолитейное и механическое предприятие. Товарищество бралось за устройство мельниц, маслобойных и винокуренных заводов, продажу населению плугов, топоров и др.

В 1920 году завод был национализирован и занимался ремонтом автомобилей, походных кухонь, изготовлением военных повозок.

В 1921 году начался выпуск плугов, борон, запасных частей для сельхозмашин. В 1926 году завод освоил выпуск ручных молотилок, силосорезок, конных приводов, веялок, весов. Завод продолжал строиться.

В 1941 году завод, демонтировав оборудование, был эвакуирован вглубь страны. В 1946 году началось восстановление завода, и он был передан в ведение Министерства строительного и дорожного машиностроения. С тех пор он получил новое название «Строммашина».

В 1950 году завод получил новые задания, которые потребовали его расширения. Вновь строящиеся корпуса оснащались современным оборудованием.

В 1962 году завод впервые освоил и начал серийный выпуск грузовых грузоподъемностью 2000 кг. и новых моделей пассажирских лифтов грузоподъемностью 350-500 кг

С 2004 года приступили к изготовлению впервые в Республике очень сложной машины - Отвал образователь Шагающий.

В 2005 году заводом будет продолжаться выпуск пресса вибрационного с толкателем поддонов МЗ2-002

Данное предприятия имеет следующие основные цеха:

1) Сборочноконструкционный цех №1

2) Чугунолитейный цех № 2

3) Механосборочный цех №3

4) Механосборочный цех № 4

5) Механосборочный цех № 6

6) Механосборочный цех № 10

7) Метизный цех № 12

8) Сборочно-малярный цех №15

На предприятии численность работников составляет 2598 человек. Которые имеют высшее (442 человек) среднее специальное (664 человек) профессионально-техническое (968 человек) среднее (968 человек) базовое и начальное (38 человек).

Сварочно-термическая практика

Цель: Пройти инструктаж про техники безопасности. Ознакомится с основными операциями кузнечных работ и оборудованием предназначенным для кузнечных работ.

По прибытии на сварочно-термическую практику со мной был проведёт инструктаж по техники безопасности и охране труда при прохождении сварочно-термической практики. Нам были выданы средства индивидуальной защиты головы и глаз (каску, очки) и спецодежду. Без спецодежды и средств индивидуальной защиты вход в цеха строго запрещён.

1.1.2) Кузнечные работы. Вытяжка осадка и высадка металла.

Осадкой металла называется операция увеличение площади поперечного сечения исходной заготовки за счет уменьшения ее высоты (рис. 1.1, а). Осадка применяется при изготовлении поковок с большими поперечными сечениями и относительно малой высотой (шестерни, диски и т.п.). При изготовлении пустотелых поковок типа колец, барабанов и подобных им, осадка применяется как предыдущая операция. Разновидностью осадки является высадка, заключающийся в местном увеличении поперечного сечения (рис. 1.1, б). Высадка обычно применяется для получения головок болтов, буртов, фланцев и т.п. При изготовлении в условиях мелкосерийного производства партии поковок с относительно сложным контуром, что трудно выполнить вышеперечисленными операциями, применяется так называемая штамповка в подкладных штампах (рис. 1.1, г). В подкладных штампах могут изготавливаться головки гаечных ключей, головки болтов, валики с буртиками и другие поковки. Вытяжка металла Вытяжкой называется операция увеличения длины исходной заготовки за счет уменьшения ее поперечного сечения (рис. 1.1, в). Вытяжка применяется при изготовлении поковок с удлиненной осью (валков, рычагов, шатунов, тяг и т.п.) и является самой распространенной операцией ковки. Она осуществляется последовательными ударами или нажатиями на отдельные участки заготовки, примыкающие один к другому. При деформации заготовки образуется выпучивание ее граней, которые не сталкиваются с бойками. Для устранения этого явления в процессе вытяжки заготовку периодически или после каждого удара (нажима) кантуют (возвращают) на 90° вокруг ее оси. На интенсивность вытяжки влияет ширина и форма применяемых бойков, состояние их поверхности и длина деформируемых участков заготовки. Чем выше чистота поверхности бойков, чем меньше их ширина и чем меньше длина деформируемых участков заготовки, тем интенсивнее вытяжка. Интенсивность вытяжки увеличивается при использовании вырезных бойков вместо плоских. Последовательное чередование вытяжки и осадки позволяет значительно снизить анизотропию механических свойств. Разновидностями вытяжки являются: раскатка (раздача); разгон (расширение) и т.п. Вытяжка на оправке представляет собой операцию увеличения длины пустотелой поковки за счет уменьшения ее внешнего диаметра и толщины стенок. Эта операция применяется при изготовлении пустотелых поковок типа орудийных стволов, котельных барабанов, турбинных роторов и др.. Этой операции подвергаются предварительно прошитые заготовки, которые надеваются на оправку и обжимаются, как сплошные заготовки, с помощью вырезных или плоских бойков. Схемы основных операций свободной ковки Рисунок. 1.1. Схемы основных операций свободной ковки На рис. 1.1 изображена вытяжка трубы на оправке с помощью вырезного и плоского бойков. Раскатка на оправке (раздача) представляет собой операцию увеличения внешнего и внутреннего диаметров пустотелой заготовки за счет уменьшения толщины ее стенок (рис. 1.1, д) и применяются при изготовлении колец, бандажей, барабанов и т.п.

Рисунок. 1.1 . Схемы основных операций свободной ковки

Применяется следующие оборудование: Пресс гидравлический горизонтальный «Ажур-3М»,Пресс гидравлический вертикальный «ПВ-100»

Цель: Закрепить знания по темам рубка, гибка и прошивка металла.

1.2.1) Рубка, гибка, прошивка металла

Гибка (гнутье) металла Гибкой называется операция, с помощью которой заготовки придают изогнутую форму по заданному контуру (рис. 1.1, е). Этой операцией изготавливаются угольники, скобы, крючки, кронштейны и т.п. При сгибании происходит изменение площади поперечного сечения заготовки в зоне изгиба вследствии сжатия внутренних и растяжения внешних ее слоев, называемое стяжкой. Для компенсации стяжки в месте изгиба заготовки предоставляют увеличенный размер по толщине. При изгибе возможно образование складок по внутреннему контуру и трещин по наружному. Чтобы избежать этого явления подбирают соответствующий радиус закругления и угол изгиба. Кроме заготовок сплошного профиля сгибанию могут подвергаться также трубы, для чего последние наполняются песком и плотно забиваются с обеих сторон пробками.

Рубка металла Рубкой металла называется операция отделения одной части заготовки или поковки от другой (рис. 1.1, з). Применяется рубка для получения из заготовок большой длины нескольких коротких, для удаления излишков металла на концах заготовок или поковок, для удаления излишков металла во внутреннем контуре поковки (вырубка), для удаления прибыльной и донной частей слитка и т.п. Рубка металла осуществляется с помощью топоров различной формы (рис. 1.2, г).

Прошивка металла Прошивкой называется операция получения в заготовке отверстия (рис. 1.1). Инструментом для прошивки является прошивень, который может быть сплошным или пустотелым (рис. 1.2, д). При сквозной прошивке сравнительно тонких поковок применяются подкладные кольца (рис. 1.2, и). Основной кузнечный инструмент Рисунок. 1.2. Основной кузнечный инструмент Отверстия до 400-500 мм в диаметре прошиваются сплошными прошивнями. Отверстия диаметром 300-900 мм прошиваются пустотелыми прошивнями. Прошивка пустотелыми прошивнями во многих случаях имеет цель удалить из заготовки центральную ликвацийну зону и использовать более качественный металл периферийных зон слитка.

Рисунок. 1.2 Основной кузнечный инструмент

Применяется следующие оборудование: Топоры различной формы, подкладные кольца, прошивень, Пресс гидравлический вертикальный «ПВ-100»,Пресс гидравлический горизонтальный «Ажур-3М».

На «Могилевский завод «Строммашина» данные работы производят в механоконструкционном цехе №1

Цель: Закрепить знания по теме термическая обработка металла.

1.3.1 Термическая обработка металла

Термическая обработка металлов и сплавов - процесс тепловой обработки металлических изделий, целью которого является изменение структуры и свойств в заданном направлении.

Среди основных видов термической обработки следует отметить:

Отжиг(гомогенизацияинормализация). Целью является получение однородной зёренной микроструктуры и растворение включений. Последующее охлаждение является медленным, препятствующим образованию неравновесных структур типамартенсита.

Закалкупроводят с повышенной скоростью охлаждения с целью получения неравновесных структур типа мартенсита. Критическая скорость охлаждения, необходимая для закалки зависит от материала.

Отпускнеобходим для снятия внутренних напряжений, внесённых при закалке. Материал становится болеепластичнымпри некотором уменьшениипрочности.

Дисперсионное твердение (старение). После проведения отжига проводится нагрев на более низкую температуру с целью выделения частиц упрочняющей фазы. Иногда проводится ступенчатое старение при нескольких температурах с целью выделения нескольких видов упрочняющих частиц.

2. Оборудование для термообработки.

3. Электрические и газовые камерные печи периодического действия используются в опытном, единичном и мелкосерийном производствах для термической обработки мелких и средних.

Электрические и газовые камерные печипредназначаются для отжига, закалки, нагрева перед ковкой, нормализации металлических деталей, отпуска, а также для обжига керамических изделий и термообработки изделий из стекла.

Электрические и газовые камерные сушилки периодического действия используются в единичном и мелкосерийном производствах для термической обработки различного рода материалов.

Камерные сушилкииспользуются при термических процессах низкой температуры, таких как удаление влаги, подогрев перед другими термопроцессами, тесты на термическую прочность, а также для вулканизации резины, порошковой покраски, низкотемпературного отпуска и т.д.

Электрические и газовые печи с выдвижным полом периодического действия используются для термообработки в единичном или серийном производствах деталей среднего и большого размера. В сравнении с печами других типов, электрические и газовые печи более удобны при операциях загрузки и выгрузки, которые можно механизировать.

Электрические и газовые печи с выдвижным поломиспользуются для нагрева перед ковкой, закалки, отжига, отпуска, искусственного старения, нормализации металлических деталей, а также для обжига керамических изделий и термообработки изделий из стекла.

Электрические и газовые сушилки с выдвижным полом периодического действия предназначены для термической обработки различных материалов и деталей в серийном производстве. По сравнению с другими сушилками более удобна загрузка-выгрузка, которую можно механизировать.

Сушилки такого типаиспользуются для низкотемпературных термических процессов, таких как удаление влаги, тесты на термическую прочность, подогрев перед другими термопроцессами, а также для порошковой покраски, вулканизации резины, низкотемпературного отпуска и т.д.

Электрические и газовые туннельные печипостоянного действия используются в серийном производстве для термообработки различных материалов.

Электрические и газовые туннельные печи легко интегрируется в непрерывные технологические производственные линии. В отличие от обычных печей и сушилок электрические и газовые туннельные печи, в зависимости от автоматизации и механизации, более производительны.

Электрические и газовые туннельные сушилки постоянного действия предназначены для термической обработки различных материалов и деталей в серийном производстве.

Оборудование такого типалегко интегрируется в непрерывные технологические производственные линии, оно является более производительным, чем обычные печи и сушилки в зависимости от степени механизации и автоматизации.

Электрические и газовые колпаковые печи используются в серийном производстве для процессов термообработки. Колпаковые печи используются для отжига проволоки, ленты и других изделий из металла. Колпаковые печи состоят из футерованного колпака с нагревателями и одной или несколько неподвижных платформ.

Колпаковые печииспользуются при термообработке изделий большого веса и размеров. Колпаковые печи, за счет своей конструкции, позволяют экономить производственные площади, а при наличии нескольких платформ может быть достигнута более выскокая производительность. Колпаковые печи удобны при использовании защитных газов.

Шахтные электрические печи применяются для термической обработки длинных деталей в вертикальном положении, а также для тяжелых деталей, для загрузки которых в рабочую камеру нужен кран. Шахтные печи имеют рабочую камеру может в форме цилиндра или прямоугольника, и в зависимости от процесса, либо комплектуются мешалкой воздуха, либо – нет.

Шахтные печимогут быть укомплектованы ретортами, которые используются в термохимических процессах, например при газовой цементизации, нитроцементизации и азотировании.

Оборудование для индукционного нагрева, основывается на принципе электромагнитной индукции. Оборудования для индукционного нагрева осуществляет нагрев или плавку тел за счет теплового действия вихревых электрических токов, которые протекают в нагреваемом теле. Оборудование для индукционного нагрева применяется для локальной закалки внутренних или наружных поверхностей деталей.

Обеспечивают необходимую твердость поверхности при помощи насыщения поверхностных слоев металла азотом или углеродом. Печи для термохимических процессом можно использовать практически для любых марок сталей. Печи для термохимических процессов используются для следующих операций: цементизация, нитроцементизация и азотирование.

Вакуумные печи- это герметизированные аппараты, в которых проходят электротеримческие процессы, к которым предъявляются особые требования. Вакуумные печи применяются для безокисилительного нагрева металлов и плавки металлов с высокой степенью очистки. Вакуумные печи используют при плавке, рафинировании, разливки в формы сталей, жаропрочных сплавов, высоколегированных сталей, а также цветных и редких металлов.

Применяется следующие оборудование: Шахтные печи для закалки (ШЭС-780N), Печи для термообработки металла с выкатным подом (КЭСмвп-3000N), Камерные печи для термообработки металла (КЭСм-97).

На «Могилевский завод «Строммашина» данные работы производят в механосборочном цехе №3.

Цель: Закрепить знания по темам: ручная дуговая сварка, Сварка в углекислом газе, газовая сварка, газовая резка

1.4.1) Сварочные работы

Сварка - процесс получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого. Обычно применяется для соединения металлов, их сплавов или термопластов, а также в медицине.

Для производства сварки используются различные источники энергии: электрическая дуга, газовое пламя, лазерное излучение, электронный луч, трение, ультразвук. Развитие технологий позволяет в настоящее время осуществлять сварку не только на промышленных предприятиях, но и на открытом воздухе, под водой и даже в космосе. Производство сварочных работ сопряжено с опасностью возгораний, поражений электрическим током, отравлений вредными газами, облучением ультрафиолетовыми лучами и поражением глаз.

Ручная дуговая сварка

Для сварки используют электрод с нанесённым на его поверхность покрытием (обмазкой). При плавлении обмазки образуется защитный слой, отделяющий зону сварки от атмосферных газов (азота, кислорода), и способствующий легированию шва, повышению стабильности горения дуги, удалению неметаллических включений из металла шва, формированию шва и т. д. В зависимости от типа электрода и свариваемых материалов электросварка производится постоянным током обеих полярностей или переменным током.

Сварка в углекислом газе

Сущность процесса сварки в углекислом газе заключается в следующем. Поступающий в зону сварки углекислый газ защищает ее от вредного влияния атмосферы воздуха. При­чем при высокой температуре сварочной дуги углекислый газ частично диссоциируется на окись углерода и кислород 2С0 2 2СО +O 2 .

В результате в зоне дуги образуется смесь из трех раз­личных газов: углекислого газа, окиси углерода и кислорода.

Вследствие того, что температура дуги не везде одинако­ва, неодинаков и состав газовой смеси в зоне дуги. В централь­ной части, где температура дуги высокая, углекислый газ диссоциирует почти полностью. В области, прилегающей к сварочной ванне, количество углекислого газа преобладает над суммарным количеством кислорода и окиси углерода. Все три компонента газовой смеси защищают металл от воздействия воздуха, в то же время окисляют его как при переходе капель электродной проволоки в сварочную ванну, так и на поверхности

Газовая сварка

Газовая, или газоплавильная сварка, также газосварка - сваркаплавлением с применением смесикислородаи горючегогаза, преимущественноацетилена; реже -водорода,пропана,бутана, и т.д. Тепло, выделяющееся при горении смеси кислорода и горючего газа, оплавляет свариваемые поверхности и присадочный материал с образованием сварочной ванны - металла свариваемого шва, находящегося вжидкомсостоянии. Пламя может бытьокислительным или восстановительным, это регулируется количеством кислорода. В зависимости от состава основногометаллавыбирают состав присадочных прутков

Газовая резка

Газовая резка производится путем сжигания металла в кислороде, который выходит струей из газовой горелки-резака и выдувает сгоревшие частицы металла. Предварительно металл в месте реза прогревается пламенем смеси кислорода и ацетилена. Во время горения при резе металла его нижележащие слои прогреваются теплом, выделяющимся при горении.

Этот способ резки применим в тех случаях, когда температура плавления разрезаемых металлов выше температуры плавления их окислов. Последние должны быть достаточно жидкотекучи в расплавленном состоянии, чтобы можно было их легко удалять из реза струей кислорода.

Применяется следующие оборудование: Сварочный аппарат Оливер ВД-350,Сварочный аппарат Оливер ПДУ-350.1К,Сварочный аппарат ОЛИВЕР MMA 200,Электроды S-7016,Электроды МР-3

На «Могилевский завод «Строммашина» данные работы производят в механоконструкционном цехе №1, механосборочном цехе№10, сборочно-малярном цехе №15

Цель: Закрепить знания по темам антикоррозийная обработка, пескоструйная обработка, полимерное окрашивание.

1.5.1) Комплексная работа

Комплексная обработка металла:

1)антикоррозийная;

2)пескоструйная;

3) полимерное окрашивание;

1)Коррозия – одна из основных проблем в решении вопроса обеспечения долговечности металлических конструкций. Причина возникновения этого негативного явления - химическое воздействие на металл окружающей среды, в результате которого происходит его постепенное окисление и разрушение. И всем известно, что гораздо тяжелее остановить коррозию металла, чем её предотвратить, поэтому превентивные меры по обработке металлических конструкций так актуальны сегодня для строителей. Наиболее эффективным на сегодняшний день способом борьбы с коррозией металла является комплексная антикоррозийная обработка, которая обеспечивает безопасность, правильное функционирование конструкций и значительно продлевает срок службы сооружений из металла и оборудования с металлическими элементами.

Холодное цинкование

Основной метод антикоррозийной обработки металлоконструкций - это холодное цинкование - один из широко признанных способов защиты стали от коррозии. Он объединяет достоинства традиционных способов обработки металлоконструкций - цинкования и лакокрасочных покрытий. Основной компонент цинк-наполненных композиций - высокодисперсный порошок цинка. Цинк-наполненные композиции наносят при обработке металлических конструкций традиционными лакокрасочными методами (распыление, кисть, валик) на предварительно подготовленную поверхность металла. В результате образуется покрытие с содержанием цинка до 97%.

Холодное цинкование обеспечивает комбинированную защиту стали, сочетающую протекторный (катодный) механизм подобно цинковым металлическим покрытиям (горячее цинкование, гальваника) и гидроизолирующий механизм подобно традиционным лакокрасочным материалам. Благодаря этому холодное цинкование в сфере антикоррозийной обработки металлоконструкций превосходит другие методы по устойчивости к коррозии и срокам службы покрытия. Холодное цинкование многофункционально: цинк-наполненные покрытия могут применяться в различных эксплуатационных условиях в качестве самостоятельного покрытия или в качестве грунтовки в комбинированных системах в сочетании с лакокрасочными покрытиями различного назначения.

Термическая обработка металлов - переработка металлического материала при помощи теплового воздействия. Термический способ работы с металлами используют для того, чтобы добиться приобретения материалом определенных технологических свойств и технических характеристик.

Виды и способы термической обработки металлов

Виды термической обработки металлов делятся на три категории: термомеханическая обработка, химически термическая, термический способ работы с металлическими сплавами. Все разновидности термической обработки отличаются друг от друга индивидуальными особенностями осуществления рабочего процесса. Каждая из категорий обработки имеет свой, определенный технологическими нормами, температурный режим воздействия на используемое сырье, выдержкой при обретении установленной степени накаливания и временным периодом охлаждения металлических заготовок.

И металлических сплавов в своем принципе подразумевает структурные изменения в составе обрабатываемого сырья методом сильного накаливания, последующего отстаивания и охлаждения сырьевой массы. Химико термическую обработку металлов отличает от простого термического воздействия на структуру материала добавление в поверхности металлических сплавов компонентов, которые оказывают положительное влияние на такие технические свойства материала, как его твердость, устойчивость к изнашиванию, сопротивление коррозийному уничтожению. Химический процесс термообработки требует к себе более высокого температурного режима и значительно большего периода выдержки материала.

Химико-термический способ работы с металлом, в свою очередь разделяют на цементацию (подразумевает увеличение углеродного состава стали), азотирование (металл перенасыщают азотными частицами), цианирование (параллельное увеличение углеродного и азотного состава в сплавах), легирование поверхностей. Легирование металлов, также делится на силицированное воздействие, алитированное изменение и покрытие хромом.

Термомеханический способ работы с металлической массой - один из самых молодых методов обработки стали. Такая обработка дает возможность увеличить уровень механических качеств. Процесс состоит операций, которые сочетают пластический способ деформирования материала с термическим воздействием на него.

Необходимое оборудование для термической обработки металлов

Оборудование для термической обработки металлов состоит из накаливальных приспособлений и контрольных устройств, что позволяют регулировать температурный режим в процессе осуществления рабочих операций с металлами. Также, используются измерительные приборы для фиксирования результата термического воздействия на сплав. Контрольные приспособления в комплексе термобрабатывающих устройств называют термоэлектрическими пирометрами. Такие измерительные механизмы состоят термических пар и специального гальванометра, на котором установлена градусная шкала Цельсия. Конечный результат воздействия на металл проверяется напильниковой пробой, и испытывают вязкие свойства ударным способом.

Печи для термической обработки металлов, на металлообрабатывающих предприятиях, используют пламенного типа и с электрическим принципом смены температурного режима. Для печей пламенного типа применяется в качестве топливного ресурса жидкие, твердые, газообразные горючие средства. Электрические печные установки для работы со стальными сплавами делят на два вида: печи сопротивления и приспособления, работающие на индукционном способе нагревания. образуется под воздействием высокочастотного тока.

Печи для термической обработки металлов могут работать в беспрерывном режиме и с прерывающимся функциональным циклом. Топливная масса заполняет устройство через специальный кран, а нагретая воздушная масса запускается через воздуховодную камеру. Металлическое сырье разогревается в рабочей зоне приспособления. Образовавшиеся при этом накаленные газовые компоненты убираются при помощи рекуператора, который выполняет функцию постоянного подогрева воздушной массы. В случае периодической эксплуатации камерного приспособления для нагревания стали, в рабочем секторе устройство температурный режим поддерживается на едином уровне.

К термическому способу обработки, чаще всего, прибегают при работе со сталью. Но также, для улучшения технических характеристик и технологических свойств, в отдельных случаях, такой способ могут использовать в работе с чугунными изделиями и конструкциями, выполненными из цветных металлов. Для охлаждения уже прошедших обработку изделий используют специальные емкости, которые наполняют жидкостной массой (расплавленные свинцовые компоненты, масляные средства, водные наполнители).

Кафедра технологии машиностроения

Контрольная работа

по дисциплине «Технология машиностроения»

на тему: Технология и оборудования термической обработки в машиностроение

Новосибирск

Введение………………………………………………………………………...3

1. Технология термической обработки …….………………………………..4

1.1 .Отжиг стали …………………………………………………………………4

1.2 .Нормализация стали.…...………………………………………………….7

1.3 .Закалка стали …………………………………..……………………………7

1.4 .Обработка стали холодом …………………………..……………………...9

1.5 .Отпуск закаленной стали ………………………………………………… 9

2. Термическая обработка чугунов ………………………………………...10

2.1 .Отжиг чугуна ……………..……………………………………………..…10

2.2 .Нормализация чугуна.................................................................................12

2.3 .Закалка чугуна..………………………………………………………..… 13

2.4 .Отпуск……………………………………………………………………...14

3. Технология термической обработки цветных металлов…………………14

3.1 .Алюминий и его сплавы……………………………………………………14

3.2 .Титан и его сплавы…………………………………………………………17

3.3 .Магний и его сплавы………………………………………………………. 18

3.4 .Медь и его сплавы…………………………………………………………..19

4. Оборудования для термической обработки………………………………..19

Заключение……………………………………………………………………...24

Список литературы……………………………………………………………...25

Введение

В развитии машиностроительной промышленности значитель­ная роль принадлежит термистам, так как термическая обработка является одной из основных, наиболее важных операций общего технологического цикла обработки, от правильного выполнения которой зависит качество (механические и физико-химические свойства) изготовляемых деталей машин и механизмов, инстру­мента и другой продукции.

Перспективным направлением совершенствования технологии термической обработки является интенсификация процессов на­грева, установка агрегатов для термической обработки в механи­ческих цехах, создание автоматических линий с включением в них процессов термической обработки, а также и разработка методов, обеспечивающих повышение прочностных свойств металлических материалов и эксплуатационных свойств деталей, их надежности и долговечности. Только изучив теорию и практику термической обработки металлов, термист может успешно работать на современ­ных машиностроительных заводах, успешно внедрять в техноло­гию термической обработки новейшие достижения науки и тех­ники, бороться за механизацию и автоматизацию технологических процессов.

Целью работы является рассмотрение оборудования и технологии термической обработки.

1. Технология термической обработки стали

1.1. Отжиг стали

Отжигом называют вид термической обработки состоящий в нагреве стали до определенной температуры, выдержке и медленном охлаждении.

В процессе отливки, прокатки или ковки стальные заготовки охлаждаются неравномерно, что приводит к неоднородности структуры и свойств, возникновению внутренних напряжений. Для устранения различного рода структурных неоднородностей проводят отжиг.

Различают несколько видов отжига различающихся по технологии выполнения и цели. Для измельчения зерна перегретой стали, снижения твердости и улучшения обрабатываемости резанием применяют полный, неполный, изотермический отжиги и отжиг на зернистый перлит. Для уменьшения внутреннего напряжения, снижения твердости, повышения пластичности и изменения формы зерен холоднодеформированного металла применяют рекристаллизационный отжиг. Для устранения внутрикристаллитной ликвации в легированных сталях - высокотемпературный диффузионный отжиг .

Температурные интервалы основных видов отжига для углеродистых сталей представлены на рис.1.

Рис. 1. Температурные интервалы нагрева различных видов отжига:

1 – полный и изотермический; 2 – неполный; 3 – отжиг на зернистый перлит; 4 – рекристаллизационный.

Полный отжиг проводится для доэвтектоидных и эвтектоидных сталей. Температура нагрева на 30°-50°С выше А3, т.е. структуру полностью переводят в аустенитное состояние. После выдержки сталь медленно охлаждают в печи. Скорость охлаждения углеродистых сталей 100-150 °С/час, легированных - 30-40 °С/час. Структура стали после полного отжига получается феррито-перлитная, т.е. такая, как по диаграмме Fe-C.

Неполный отжиг проводят практически для инструментальных заэвтектоидных сталей, только в том случае, если в структуре нет цементита по границам зерен (сетка цементита). Если есть сетка цементита, то для ее устранения применяют нормализацию, что будет рассмотрено ниже. Температура нагрева на 30°-50°С выше А1 (750°-780°С). При нагреве структура будет состоять из аустенита и цементита, после медленного охлаждения из перлита и цементита.

Изотермический отжиг проводят с той же целью, что и полный, но время на его проведение требуется меньше (рис.2) .

Рис. 2. Режим охлаждения при изотермическом (1) и полном отжиге (2).

После нагрева до температуры на 30°-50°С выше А1, выдержке для выравнивания температуры по сечению, сталь подстуживают немного ниже А1 (650°-700°С) и выдерживают при этой температуре до полного распада аустенита на феррит и перлит, дальнейшее охлаждение с любой скоростью.

В отличие от других видов отжига здесь распад аустенита проходит не при непрерывном охлаждении, а в изотермических условиях (при постоянной температуре). Проводить такой отжиг проще, т.к. контролировать температуру легче, чем скорость охлаждения.

Изотермический отжиг обычно применяют для легированных сталей обладающих высокой устойчивостью аустенита (кривая изотермического распада сильно сдвинута вправо). Такой отжиг можно применять только для мелких заготовок, у которых температура по сечению выравнивается сравнительно быстро.

Отжиг на зернистый перлит проводят с целью улучшить обрабатываемость резанием за счет снижения твердости при переводе пластинчатого перлита в зернистый. Такой отжиг применяют для эвтектоидной и заэвтектоидных сталей (при отсутствии сетки цементита) .

Отжиг проводят по одному из следующих режимов:

1. Нагрев на 20°-30°С выше А1, выдержка 3-5 часов, медленное охлаждение

2. Нагрев до тех же температур с небольшой выдержкой, охлаждение до 600°С, снова нагрев до 740°-750°С и снова охлаждение до 600°С. Такие циклы нагрева и подтуживания повторяют 2-4 раза, т.е. проводят как бы покачивание температуры стали около А1. Поэтому такой отжиг называют еще маятником отжигом. Графически режим маятникового отжига представлен на рис.3 .

Отжиг рекристаллизационный применяют для снижения прочности, твердости, повышения пластичности и устранения вытянутости зерен после холодной пластической деформации (например, промежуточные отжиги при волочении проволоки). Такому отжигу подвергают малоуглеродистые стали, так как высокоуглеродистые стали в холодном состоянии деформируются плохо и их такой обработке практически не подвергают.

Нагрев при этом отжиге проводят ниже температуры А1 до 600°-700°С с последующим охлаждением в печи или на воздухе. При этом временное сопротивление разрыву (высокое после деформации) снижается, а пластичность растет.

1.2. Нормализация стали

Нормализация заключается в нагреве стали на 30°-50°С выше критических температур А3 и Асм (рис.4) с последующим охлаждением на воздухе .

Рис. 4. Фрагмент диаграммы Fe-C

Цель нормализации доэвтектоидных конструкционных сталей несколько повысить прочность (по сравнению с прочностью после отжига) за счет измельчения структурных составляющих (феррита и перлита).

Цель нормализации заэвтектоидных инструментальных сталей - устранить цементитную сетку по границам перлитных зерен и тем самым предотвратить повышенную хрупкость стали при последующей закалке .

1.3. Закалка стали

Закалка - вид термической обработки состоящий в нагреве стали до определенных температур (доэвтектоидных на 30°-40°С выше А3, заэвтектоидных на 30°-40°С выше А1), выдержке и быстром охлаждении, со скоростью более верхней критической.

Цель закалки - повысить твердость, прочность, износоустойчивость.

Скорость охлаждения при закалке обычно задают охлаждающей средой (вода, масло, специальные среды).

Используются несколько способов закалки, которые классифицируются по методу охлаждения. Закалка в одном охладителе (воде или масле). Наиболее простой и распространенный способ. Однако некоторые стали при охлаждении в воде склонны к возникновению трещин. При охлаждении в масле скорость охлаждения меньше, но многие стали при таком охлаждении не закаливаются (скорость охлаждения меньше Vвкз и мартенсит не образуется).

Закалка в двух охладителях (через воду в масло)

При этом методе в верхнем интервале температур скорость охлаждения велика, но сталь достаточно пластична и значительных напряжений не возникает. В области же мартенситного превращения (ниже 300°С) скорость охлаждения при переносе детали в масло значительно меньше, что практически исключает образование трещин. Твердость при таком методе закалки такая же, как при закалке в воде.

Ступенчатая закалка заключается в том, что после нагрева детали переносят в печь-ванну с расплавом щелочей (обычно КОН+NaOH). Нагретую до температуры немного выше начала образования мартенсита (350°-400°С), выдерживают небольшое время для выравнивания температуры по сечению, а затем охлаждают в масле или на воздухе. Твердость после такой закалки такая же, как и в предыдущих способах, но напряжения и вероятность образования трещин еще меньше. Ступенчатая закалка применяется только для мелких изделий (до 10 мм) из углеродистых сталей. Для более крупных деталей ее не применяют, так как в расплаве щелочей скорость охлаждения внутри детали мала.

Изотермическая закалка проводится так же как и ступенчатая, но в расплаве щелочей детали выдерживают более длительное время (до полного распада аустенита на бейнит). При этом существенных напряжений не возникает, но твердость получается ниже, чем при других способах закалки. Преимуществом этого способа является то, что после него не требуется отпуска. Изотермическая закалка обычно применяется для деталей сложной формы, склонных к деформациям и образованию трещин .

Все рассмотренные способы закалки показаны на диаграмме распада переохлажденного аустенита на рис.5 .

Рис.5. Различные способы закалки: 1 – в одном охладителе, 2 – в двух охладителях, 3 – ступенчатая, 4 - изотермическая

1.4. Обработка стали холодом

Обработку стали холодом применяют для уменьшения количества остаточного аустенита в закаленных высокоуглеродистых сталях. При охлаждении до -70..-190°С остаточный аустенит превращается в мартенсит.

Обработку холодом проводят непосредственно после закалки путем погружения изделий в смесь авиационного бензина с жидким азотом на 1-1,5 часа.

Обработка холодом обычно применяется:

1. Для инструмента из быстрорежущих сталей и деталей

шарикоподшипников с целью повышения твердости;

2. Для улучшения свойств постоянных магнитов;

3. Для стабилизации размеров точного измерительного инструмента (например, калибров) .

1.5. Отпуск закаленной стали

Отпуск - вид термической обработки состоящий в нагреве закаленной стали до температур ниже А1, выдержке и охлаждении в воде или на воздухе.

Отпуску подвергают все закаленные стали с целью уменьшения внутренних напряжений, повышения ударной вязкости при некотором снижении твердости и прочности.

В зависимости от требований предъявляемых к изделиям их подвергают отпуску при различных температурах.

Низкий отпуск (150°-220°С) проводится с целью чуть-чуть снизить остаточные напряжения без существенного снижения твердости. Применяется для металлорежущего инструмента из высокоуглеродистых сталей и деталей работающих на истирание (например, шестерни). Получаемая структура - отпущенный мартенсит.

Средний отпуск (300°-500°С) проводят с целью более полно снять напряжения и повысить ударную вязкость за счет более значительного снижения твердости. Применяется для деревообрабатывающего инструмента, рессор, пружин, штампов. Получаемая структура - тростит отпуска.

Высокий отпуск (500°-680°С) проводят обычно для деталей из легированных сталей с целью получить хорошее сочетание прочности и ударной вязкости .

2.Термическая обработка чугунов.

Термическую обработку чугунов проводят с целью снятия внутренних напряжений, которые возникают при литье и вызывают изменения размеров и формы отливки с течением времени, снижение твёрдости и улучшение обрабатываемости резанием, повышение механических свойств.

Чугун подвергают отжигу, нормализации, закалке и отпуску, а также некоторым видам химико-термической обработки (азотированию, алитированию, хромированию) .

Отжигу для снятия внутренних напряжений подвергают чугуны при следующих температурах:

­- серый чугун с пластинчатым графитом 500° –570°С;

Высокопрочный с шаровидным графитом 550° – 650°С;

Низколигированный 570° – 600°С;

Высоколигированный чугун (типа нирезист) 620° – 650°С.

Нагрев медленный со скоростью 70° – 100°С/ час, выдержка при температуре нагрева зависит от массы и конструкции отливки и составляет от 1-го до 8-ми часов. Охлаждение до 250°С (для предупреждения возникновения термических напряжений) медленное, со скоростью 20° – 50°С /ч, что достигается охлаждением отливки вместе с печью. Далее отливки охлаждают на воздухе.

При этом отжиге фазовых превращений не происходит, а снимаются внутренние превращения, повышается вязкость, исключается коробление и образование трещин в процессе эксплуатации.

Графитизирующий отжиг применяют для получения ковкого чугуна из белого чугуна и для устранения отбела отливок из серого чугуна.

Графитизацию при температурах выше критической можно представить следующим образом:

Цементит → аустенит и графит .

Процесс графитиззации начинается с возникновения графитных центров, которые наиболее легко зарождаются в местах нарушения сплошности – в закалочных и деформационных микротрещинах, усадочных микропорах. В исходном состоянии белый доэвтектический чугун имеет структуру, которая состоит из перлита, вторичного и эвтектического цементита. При переходе через эвтектоидный интервал температур перлит превращается в аустенит, а при повышении температуры до 950°-1000°С происходит распад цементита (эвтектического и вторичного) и образуется структура аустенит и графит. Этот процесс называют первой стадией графитизации.

Полной графитизации, то есть получения структуры, которая состоит из перлита и графита, можно достигнуть охлаждением чугуна;

1. в эвтектоидном интервале температур с такой скоростью, чтобы происходил прямой эвтектоидный распад аустенита на феррит и графит

(А → Ф + Г);

2. немного ниже эвтектоидного интервала температур с образованием из аустенита перлита с выдержкой при этой температуре для графитизации эвтектоидного цементита (Ц → Ф + Г).

И в том и в другом случае будет получаться структура феррит и графит; этот процесс называют второй стадией графитизации.

Отжиг с предварительной закалкой заключается в том, что белый чугун подвергают закалке с 900°-950°С в воде или масле. При закалке, во время мартенситного превращения, образуются многочисленные микротрещины, в которых наиболее легко зарождаются центры графитизации.

Отжиг с предварительной низкотемпературной выдержкой заключается в том, что белый чугун выдерживают в течении 6-ти - 8-ми часов при температуре 350°-400°С. Число центров графитизации увеличивается, и сокращается время отжига. Механизм влияния низкотемпературной выдержки ещё не установлен.

Низкотемпературный отжиг применяют для снятия внутренних остаточных напряжений отливок серого чугуна. Данный отжиг проводят по следующему режиму: медленный нагрев отливок (30°-180°С/ч) до 530°-620°С, выдержка при этой температуре 1-4 часа (с момента нагрева до заданной температуры наиболее толстого сечения отливки) и медленное охлаждение вместе с печью со скоростью 10°-30°С/ч до 250°-400°С. В результате такого отжига внутренние остаточные напряжения уменьшаются на 80-85% и увеличивается количество феррита .

2.2 Нормализация

Нормализацию применяют для увеличения связанного углерода, повышения твердости, прочности и износостойкости серого, ковкого и высокопрочного чугунов. При нормализации чугун нагревают выше температур интервала превращения (850°-950°С) и после выдержки в течение 0.5-3.0 часа, при которой должно произойти насыщение аустенита углеродом, охлаждают на воздухе.

Растворение графита в Y-фазе является важным процессом при нормализации чугуна с ферритной или феррито-перлитной структурой. Этот процесс подобен цементации стали; разница в том, что при цементации происходит насыщение поверхностного слоя стальной детали углеродом из внешней среды, а при нагреве чугунной отливки «карбюризатором» являются многочисленные включения графита, расположенные в металлической основе, и насыщение углеродом происходит во всём объёме отливки .

2.3 Закалка

При закалке чугуна превращения аналогичны превращениям, происходящим при закалке стали. Но в связи с наличием в чугуне включений графита закалка чугунов имеет следующие особенности.

Закалка проводится из двухфазного аустенито-графитного состояния.

При нагреве происходит растворение графита в аустените, в связи с чем, несмотря на различную исходную структуру чугуна, превращению при охлаждении подвергается аустенит с эвтектоидной или заэвтектоидной концентрацией углерода. Закалке подвергают серый, ковкий и высокопрочный чугун для повышения твёрдости, прочности и износостойкости. По способу выполнения закалка чугуна может быть объёмной непрерывной, изотермической и поверхностной.

При объёмной непрерывной закалке чугун нагревают под закалку (медленно для отливок сложной конфигурации) до температуры на 40° – 60°С выше интервала превращения (обычно до 850° – 930°С) с получением структуры аустенит и графит. Затем дают выдержку для прогрева и насыщения аустенита углеродом; выдержка тем длиннее, чем больше феррита и меньше перлита, например, 10 – 15 мин для перлитных чугунов и до 1,5 – 2 часа для ферритных чугунов. Отливки охлаждают в воде (простой конфигурации) или в масле (сложной конфигурации).

При изотермической закалке чугун нагревают до 830° – 900°С выдерживают 0,2 – 1,5 часа и охлаждают в расплавленных солях, имеющих температуру 250° – 400°С, и после выдержки охлаждают на воздухе. Структура чугуна после изотермической закалки состоит из бейнита, остаточного аустенита и графита. Преимущество изотермической закалки – резкое уменьшение закалочных напряжений и коробления.

Поверхностную закалку с нагревом с помощью токов высокой частоты применяют для повышения поверхностной твёрдости и износостойкости чугунных отливок. Поверхностной закалке рекомендуется подвергать перлитные чугуны. Это объясняется тем, что при нагреве перлитных чугунов нет необходимости в насыщении аустенита углеродом за счёт растворения графита. Превращения, происходящие при поверхностной закалке таких чугунов, аналогичны превращениям при поверхностной закалке перлитных чугунов 840° – 950°С, время нагрева – несколько секунд, скорость нагрева около 400°С/с, охлаждение в воде или эмульсии. Микроструктура поверхностного слоя – мелкоигольчатый мартенсит и включения графита. После поверхностной закалки проводится низкий отпуск. Поверхностной высокочастотной закалке подвергают детали из перлитного чугуна, работающие на износ – направляющие станин станков (изготовляемые из модифицированного серого чугуна), коленчатые и кулачковые валы (из высокопрочного чугуна), гильзы цилиндров (из легированного чугуна) и другие детали .

2.4 Отпуск

Отпуск проводится с целью снятия термических напряжений, повышения твёрдости, прочности и износостойкости. Нагрев проводят медленный для

сложных изделий до температуры 150° – 300°С для деталей работающих на износ или 400° – 600°С, затем дают выдержку 1 – 3 часа. Охлаждение проводят на воздухе .

3. Технология термической обработки цветных металлов.

3.1Алюминий и его сплавы

подвергают различным видам термической обработки в зависимости от состава сплавов, вида полуфабрикатов, деталей и заготовок, а также их назначения. В алюминии нет полиморфного и мартенситного превращений. Поэтому для алюминиевых сплавов виды термической обработки, связанные с этими превращениями, исключены.

Отличительная особенность алюминия заключается в его высокой теплопроводности, поэтому проблема прокаливаемости имеет важного значения. Склонность алюминия и его сплавов к взаимодействию с газами, составляющими атмосферу печи, невелика. Поэтому не возникало особой необходимости.

Наибольшее распространение для алюминиевых сплавов получили три вида термической обработки: отжиг, закалка и старение.

Отжиг. Отжиг алюминиевых сплавов применяют в том случае, когда необходимо ликвидировать нежелательные последствия, связанные с неравновесностью структуры. Наиболее часто при неравновесной структуре наблюдается пониженная пластичность, низкая коррозионная стойкость и недостаточная деформационная способность. Применительно к алюминиевым сплавам наиболее распространены следующие ее разновидности:

1. Неравновесное состояние, свойственное литым сплавам. При получении слитков и отливок скорости охлаждения достаточно высоки, и поэтому кристаллизация протекает в неравновесных условиях, что приводит к явлениям дендритной ликвации компонентов сплава. При этом легирующие компоненты в примеси распределяются неравномерно по объему литых зерен, а на границах появляются неравновесные интерметаллические фазы. Такой характер структуры обусловливает низкую технологическую пластичность сплавов и малую коррозионную стойкость.

2. Неравновесное состояние, вызванное пластической деформацией, при которой происходят существенные структурные изменения, часть энергии деформации поглощается, и свободна" энергия системы повышается.

3. Неравновесное состояние, являющееся результатом предыдущей термической обработки. Основная особенность такого состояния - присутствие в сплаве более или менее пересышеного легирующими компонентами твердого раствора на основе алюминия.

4. Неравновесное состояние, вызванное остаточными напряжениями в объеме металла.

При отжиге, основными параметрами которого являются температура и скорость нагрева, а также продолжительность выдержки при заданной температуре, все рассмотренные выше отклонения от равновесного состояния могут быть устранены. При этом пластичность сплавов всегда возрастает.

Для алюминиевых сплавов применяют следующие виды отжига: гомогенизационный отжиг, рекристаллизационный отжиг деформированных полуфабрикатов, отжиг термически упрочненных сплавов для разупрочнения и отжиг для снятия остаточных напряжений .

Закалка. Сущность процесса состоит в нагреве сплавов до температур, достаточных для растворения низкотемпературных фаз, выдержке при этих температурах и охлаждении со скоростями, обеспечивающими отсутствие процессов распада.

Температуру нагрева под закалку выбирают в зависимости от природы сплава. Так как растворение неравновесных фазовых процессов - диффузионный, то температура закалки должна быть возможности высокой. Она не может превышать темпера неравновесного солидуса сплавов из-за возникновения пережога, резко снижающего механические свойства. Продолжительность выдержки при температуре нагрева под закалку определяется скоростью растворения легирующих элементов, входящих в избыточные фазы, и зависит от природы сплава, его структурного состояния и условий нагрева. Скорости охлаждения при закалке должны обеспечивать фиксацию в твердом растворе концентраций легирующих компонентов, свойственных высоким температурам. При выборе охлаждающей среды необходимо принимать во внимание и толщину изделий .

Старение. Старение применяют для повышения прочностных характеристик алюминиевых сплавов. Для этого можно использовать естественное и искусственное старение.

Изменения структуры и свойств определяются разными механизмами распада в зависимости от температуры и времени старения. При низких температурах или коротких временах выдержки упрочнение связано с образованием зон Гинье -Престона (ГП) (рис.6) .

Рис.6 Схема зоны Гинье-Престона (по Герольду): белые кружки - атомы алюминия; черные - атомы меди

Этот вид старения, являющийся основным для сплавов типа дуралюмина, называют зонным старением. С увеличением температуры старения или времени выдержки может проявиться другой механизм упрочнения, когда оно достигается вследствие выделения из твердого раствора метастабильных фаз, которые имеют с матрицей когерентные или полукогерентные границы. Такое старение, протекающее обычно при повышенных температурах, называют фазовым старением:

Дальнейшее увеличение времени старения приводит к тому, что образуются выделения стабильных фаз, имеющие с матрицей некогерентные границы. Коагуляция этих фаз разупрочняет сплавы, и соответствующий вид старения называют коагуляционным старением.

Возврат при старении. Этот вид термической обработки применяют к закаленным и естественно состаренным алюминиевым сплавам. Сущность этого вида термообработки сводится к следующему. Если естественно состаренный сплав алюминия нагреть на очень короткий промежуток времени до температур, превышающих линию сольвуса для зон Гинье - Престона, то зоны растворяются, а процессы фазового старения еще не успевают протекать. При последующем быстром охлаждении структура и свойства сплава соответствуют свежезакаленному состоянию .

3.2 Титан и его сплавы

Титан серебристо-белый легкий металл с плотностью 4,5 г/см³. Температура плавления титана зависит от степени чистоты и находится в пределах 1660…1680°С.

Чистый иодидный титан, в котором сумма примесей составляют 0,05…0,1 %, имеет модуль упругости 112 000 МПа, предел прочности около 300 МПа, относительное удлинение 65%. Наличие примесей сильно влияет на свойства. Для технического титана ВТ1, с суммарным содержанием примесей 0,8 %, предел прочности составляет 650 МПа, а относительное удлинение – 20 %.

При температуре 882°С титан претерпевает полиморфное превращение, титан с гексагональной решеткой переходит в – титан с объемно-центрированной кубической решеткой. Наличие полиморфизма у титана создает предпосылки для улучшения свойств титановых сплавов с помощью термической обработки.

Титан имеет низкую теплопроводность. При нормальной температуре обладает высокой коррозионной стойкостью в атмосфере, в воде, в органических и неорганических кислотах (не стоек в плавиковой, крепких серной и азотной кислотах), благодаря тому, что на воздухе быстро покрывается защитной пленкой плотных оксидов. При нагреве выше 500°С становится очень активным элементом. Он либо растворяет почти все соприкасающиеся и ним вещества, либо образует с ними химические соединения.

Титановые сплавы имеют ряд преимуществ по сравнению с другими:

Сочетание высокой прочности( МПа)с хорошей пластичностью ;

Малая плотность, обеспечивающая высокую удельную прочность;

Хорошая жаропрочность, до 600…700°С;

Высокая коррозионная стойкость в агрессивных средах.

Однородные титановые сплавы, не подверженные старению, используют в криогенных установках до гелиевых температур .

3.3 Магний и его сплавы

Магний – очень легкий металл, его плотность – 1,74 г/см³. Температура плавления – 650°С. Магний имеет гексагональную плотноупакованную кристаллическую решетку. Очень активен химически, вплоть до самовозгорания на воздухе. Механические свойства технически чистого магния (Мг1): предел прочности – 190 МПа, относительное удлинение – 18 %, модуль упругости – 4500 МПа. Основными магниевыми сплавами являются сплавы магния с алюминием, цинком, марганцем, цирконием. Сплавы делятся на деформируемые и литейные. Сплавы упрочняются после закалки и искусственного старения. Закалку проводят от температуры 380…420°С, старение при температуре 260…300°С в течение 10…24 часов. Особенностью является длительная выдержка под закалку – 4…24 часа .

3.4 Медь и ее сплавы

Медь имеет гранецентрированную кубическую решетку. Плотность меди 8,94 г/см³, температура плавления 1083°С. Характерным свойством меди является ее высокая электропроводность, поэтому она находит широкое применение в электротехнике. Технически чистая медь маркируется: М00 (99,99 % Cu), М0 (99,95 % Cu), М2, М3 и М4 (99 % Cu). Механические свойства меди относительно низкие: предел прочности составляет 150…200 МПа, относительное удлинение – 15…25 %. Поэтому в качестве конструкционного материала медь применяется редко. Повышение механических свойств достигается созданием различных сплавов на основе меди. Различают две группы медных сплавов: латуни – сплавы меди с цинком, бронзы – сплавы меди с другими (кроме цинка) элементами .

4. Оборудование для термической обработки

К основному оборудованию для термиче­ской обработки относятся печи, нагрева­тельные установки и охлаждающие устрой­ства. По источнику теплоты печи подразде­ляют на электрические и топливные (газовые и редко - мазутные).

Для того чтобы избежать окисления и обез­углероживания стальных деталей при нагре­ве, рабочее пространство современных тер­мических печей заполняют специальными защитными газовыми средами или нагрева­тельную камеру вакуумируют. Для повыше­ния производительности при термической обработке мелких деталей машин и прибо­ров применяют скоростной нагрев, т. е. за­гружают их в окончательно нагретую печь. Возникающие при нагреве временные теп­ловые напряжения не вызывают образования трещин и короблений. Однако скоростной нагрев опасен для крупных деталей (про­катных валков, валов и корпусных деталей), поэтому нагрев таких деталей производят медленно (вместе с печью) или ступенчато. Иногда быстрый нагрев производят в печах-ваннах с расплавленной солью (сверла, мет­чики и другие мелкие инструменты). На ма­шиностроительных заводах для термической обработки применяют механизированные пе­чи (рис. 7) и автоматизированные агрегаты .

Рис. 7. Механизированная электропечь:

1 - нагревательная камера; 2 - закалочная камера; 3 - подъемный столик; 4 - вентилятор; 5 - нагрева­тели; 6 - цепной механизм для передвижения поддона с деталями

Механизированная электропечь предназна­чена для закалки штампов или мелких дета­лей, укладываемых на поддон. Нагреватель­ную и закалочную камеру можно заполнять защитной атмосферой, предохраняющей за­каливаемые детали от окисления и обезугле­роживания. С помощью цепного механизма 6 поддон с деталями по направляющим ро­ликам перемещают в нагревательную камеру 1. После нагревания и выдержки тем же цепным механизмом поддон перемещают в закалочную камеру 2 и вместе со столиком 3 погружают в закалочную жидкость (масло или воду). После охлаждения столик подни­мается пневмомеханизмом, и поддон выгру­жается из печи. Детали нагреваются в ре­зультате излучения электронагревателей 5 и конвективного теплообмена. Вентиляторы 4, установленные в нагревательной камере и в закалочном баке, предназначены для ин­тенсификации теплообмена и равномерного нагрева и охлаждения деталей.

В механизированных и автоматизиро­ванных агрегатах проводят весь цикл термической обработки деталей, например, закалку и отпуск. Такие агрегаты состоят из механи­зированных нагревательных печей и зака­лочных баков, моечных машин и транс­портных устройств конвейерного типа. Поверхностный нагрев деталей производят тогда, когда в результате поверхностной за­калки требуется получить высокую твер­дость наружных слоев при сохранении мяг­кой сердцевины. Чаще всего закаливают наружный слой трущихся деталей машин. Наиболее совершенным способом поверх­ностной закалки является закалка в спе­циальных установках с нагревом токами вы­сокой частоты ТВЧ. Этот способ нагрева очень производителен, может быть пол­ностью автоматизирован и позволяет полу­чать при крупносерийном производстве ста­бильное высокое качество закаливаемых из­делий при минимальном их короблении и окислении поверхности. Известно, что с увеличением частоты тока возрастает скин-эффект; плотность тока в наружных слоях проводника оказывается во много раз большей, чем в сердцевине. В результате почти вся тепловая энергия

выделяется в поверхностном слое и вызывает его разогрев. Нагрев деталей ТВЧ осуществляется ин­дуктором. Если деталь имеет небольшую длину (высоту), то вся ее поверхность может быть одновременно нагрета до температуры закалки. Если же деталь длинная (рис. 8), нагрев происходит последовательно путем перемещения изделия относительно индукто­ра с рассчитанной скоростью .

Рис. 8. Расположение индуктора, закали­ваемой цилиндрической детали и спрейера при закалке с нагревом ТВЧ:

I - деталь; 2 - индуктор; 3 - спрейер

Охлаждение при закалке с нагревом ТВЧ обычно осуществляется водой, подающейся через спрейер трубку с отверстиями для разбрызгивания воды, изогнутую в кольцо и расположенную относительно детали ана­логично индуктору. Нагретый в индукторе участок детали или все изделие, переме­щаясь, попадает в спрейер, где и охлаждает­ся. Преимущество поверхностной закалки де­талей, так же как и большинства способов упрочнения поверхности (химико-термиче­ской обработки, поверхностного наклепа об­катки), состоит также в том, что в поверх­ностных слоях деталей возникают значи­тельные сжимающие напряжения. В последнее время для термической обра­ботки некоторых деталей применяют источ­ники высококонцентрированной энергии (электронные и лазерные лучи).

Использование импульсных электронных пучков и лазерных лучей для локального на­грева поверхности деталей позволяет вести поверхностную закалку рабочих кромок ин­струментов и сильно изнашивающихся обла­стей корпусных деталей. Иногда тонкий по­верхностный слой доводят до оплавления и в результате быстрого охлаждения полу­чают мелкозернистую или аморфную струк­туру.

При закалке с использованием источников высококонцентрированной энергии не тре­буются охлаждающие среды, так как локаль­но нагретые поверхностные слои очень бы­стро остывают в результате отвода теплоты в холодную массу детали. В качестве источ­ников энергии используют ускорители элект­ронов и непрерывные газовые и импульсные лазеры .

Заключение

В данной работе были рассмотрены основные виды термических обработок, различных материалов, и оборудования применяемое в производстве.

Непрерывное улучшение качества, повышение производительно­сти, надежности и долговечности машин в значительной степени оп­ределяется прогрессом технологии, важнейшим этапом которой яв­ляется термическая обработка, формирующая окончательные, экс­плуатационные свойства металлов.

Основными материалами, которые подвергаются термической обработки являются сталь, чугун, цветные металлы и их сплавы.

Совершенствование процессов термической обработки наряду с правильным выбором материалов для конкретных условий эксплуа­тации приводит к уменьшению металлоемкости изделий, снижению трудоемкости их изготовления, экономии материальных и энергети­ческих ресурсов, повышению производительности труда.

Важным фактором является выбор правильного технологического режима, который включает себя: отжиг, нормализация, отпуск, старения и т.д

Список литературы

1. Технология термической обработки метала / А.И. Самохоцкий, Н.Г. Парфеновская. – М.: Машиностроение, 1976.

2. Блюм Э.Э., Потехин Б.А., Резников В.Г [Электронный ресурс] // Основы термической обработки сталей /Свободный доступ из сети Интернет. - http://tmetall.narod.ru/mater/materpos/konspekt1.html

3. Седов Ю.Е., Адаскин А.М. Справочник молодого термиста – М: “Высшая школа”, 1986, с. 113.

4. Материаловедение:Учебник для высших техни­ческих учебных заведений./ Б. Н. Арзамасов, И. И. Сидорин, Г. Ф. Косолапое и др.; Под общ. ред. Б. Н. Арзамасова.- 2-е изд., испр. и доп.- М.: Машиностроение, 1986.-384 с, ил.

5. Третьякова Н.В [Электронный ресурс] // Материаловедение /Свободный доступ из сети Интернет. - http://elib.ispu.ru/library/lessons/tretjakova/index.html

Оборудование для термообработки в промышленности используется практически повсеместно. Нагрев материалов является важным этапом для их последующего видоизменения, поэтому к выбору печи следует подходить со всей ответственностью. Печи для термической обработки металла характеризуются не только возможностью достижения высоких температур, но и точностью выставленных настроек. Это позволяет добиваться идеальных условий для преобразования и гарантировать надлежащее качество продукции.

Так выглядит современная модель печи SNOL

Оборудование промышленное для термообработки активно используется для:

• Плавления металлов, их закаливания и получения сплавов.
• Изменение свойств исходного продукта.
• Выращивания и исследования химических кристаллов.
• Стерилизации инструментов.
• Обжига керамических изделий.
• Изготовления украшений.
• Производства форм в литейной промышленности.
• Просушки готовых изделий.
• Кремирования.

В зависимости от производственной необходимости и размера конструкции, в печь она может помещаться вся целиком или же ее отдельная часть

Способы термической обработки материалов

Оборудование для термической обработки стали, чугуна, алюминия и других металлов предназначается для нагревания и последующего охлаждения сырья. Во время этих процессов изменяется его структура и свойства, в то время как химический состав остается первоначальным. Основными видами термического воздействия являются:

• Отжиг . Металлы греются, а затем охлаждаются. Понижение температуры происходит в печи в медленном темпе.
• Закаливание . Обработка происходит при повышении градусов до критической отметки, после чего следует быстрое охлаждение.
• Отпуск . Проводится после закалки, предназначен для уменьшения хрупкости и напряжения в стали, и повышения ее гибкости.
• Нормализация . Процесс, схожий с отжигом. Различие заключается в том, что металлы остужаются на открытом воздухе.

Процесс обработки металлических заготовок в промышленной печи

Разновидности оборудования для термообработки

Так как печи и оборудование для термообработки предназначаются для различных целей, они различаются по:

• Расположению загрузочного отверстия . Горизонтальное, вертикальное, трубчатое, под колпаком, в виде колодца.
• Дополнительным возможностям . Работа в вакууме, газовой среде и т.п.
• Температурным возможностям . Низко-, средне- или высокотемпературные.

В зависимости от используемого топлива, оборудование для термообработки металлов и других материалов можно разделить на такие виды:

Газовые печи

Для того чтобы уменьшить теплопотери, камерные печи для термообработки обладают хорошей изоляцией и изготавливаются из огнеупорных материалов. Поды таких устройств выполняются из чугуна, стали, могут быть также керамическими или кремниевыми.

Благодаря возможности выставления точных настроек, печь может работать в широком температурном диапазоне – от незначительного нагрева до полного расплавления материала

Термическая камерная газовая печь на новом объекте, готовая к работе

Муфельные конструкции

Муфельное оборудование для термообработки, купить которое можно в компании «Лабор», отличается особыми возможностями камеры. Она служит для нескольких целей одновременно:

• Поддерживает нужную температуру.
• Обеспечивает равномерный прогрев.
• Защищает образцы от контактов с продуктами сгорания, воздухом и испарениями.

Материалами для изготовления муфельных печей могут являться керамика, глина, минеральная вата, асбест, кирпич и другие.

Печь SNOL с керамической камерой и сама камера

Электропечи

Электрическое оборудование для термической обработки металлов отличается наибольшим разнообразием моделей и разновидностей. По способу воздействия на материал и преобразованию энергии, они делятся на:

• Индукционные . Тигель таких промышленных печей включает в себя металлические детали. Нагрев происходит посредством выделения энергии при прохождении через них электрического тока. В основном используется для изготовления сплавов.
• Дуговые . Функционируют при постоянном или переменном токе. Металлы обрабатываются в вакуумной или газовой среде. Устройства обязательно комплектуются системой охлаждения. Являются вариантом недорогого оборудования для термообработки, так как потребляют небольшое количество электроэнергии.
• Инфракрасные . Источник тепла в таких приборах выделяет ИК-излучение, способствующее быстрому и равномерному нагреву деталей.

Новенькая электрическая печь с камерой из термоволокна

Конструкция оборудования для термической обработки

Несмотря на различия в способах работы оборудования для термической обработки, все они имеют схожее устройство, которое включает в себя:

• Отверстие для загрузки . Для закладки сырья может использоваться ковш, конвейер, лебедка и т.д.
• Разгрузочный блок . Представляет собой камеру, где готовая продукция дозируется.
• Дымовыводящие пути . Последние модели приборов снабжены автоматическими дымоходами, располагающимися на задней стороне печей.
• Камеру . Основной конструктивный элемент, в который закладывается исходный материал.

Так как ассортимент аппаратов для обработки металлов, керамики, фарфора и пр. постоянно обновляется, для правильного выбора подходящего устройства обращайтесь к специалистам компании «Лабор»! Мы непременно поможем вам выбрать оптимальное оборудование для поставленных целей.

Одними из основных стратегических направлений компании ЗАО «СМК» является поставка оборудования для термической и химико-термической обработки металлов , а также проектирование термических цехов и комплексный инжиниринг по подбору оборудования и технологий термообработки.

Предлагаемое нами оборудование применяется в различных отраслях промышленности - в металлургическом и литейном производстве, авиакосмической отрасли, автомобилестроении, машиностроении, на инструментальном и подшипниковом производстве, строительстве и во многих других.

Помимо поставки и запуска оборудования компания ЗАО «СМК» берет на себя гарантийное и послегарантийное обслуживание поставляемого оборудования, своевременно обеспечит расходными материалами и запасными частями.

ЗАО «Современная Машиностроительная Компания» предлагает промышленным предприятиям комплексное оснащение «под ключ» термическим оборудованием ведущих мировых производителей TENOVA LOI THERMPROCESS (Италия, Германия, ФранциЯ), а также Чешских производителей.

Технология и оборудование для термической обработки металлов

	« REALISTIC » (Чехия) - крупные промышленные газовые и электрические печи, линии для комбинированной термообработки, плавильные и раздаточные печи, специальные печи.
	« MAHLER » (Германия) - проходные печи для спекания порошковых материалов, отжига труб, пайки и пр. видов термообработки, печи с выкатным подом с газовым и электрическим нагревом.
	« BMI » (Франция) - горизонтальные и вертикальные вакуумные печи с газовым, масляным и комбинированным охлаждением, установки для вакуумной химико-термической обработки.
	« SCHMETZ » (Германия) - горизонтальные и вертикальные вакуумные печи с газовым охлаждением.
	« IVA » (Германия) - горизонтальные и вертикальные промышленные газовые и электрические печи, сложные линии для комбинированной термообработки, печи для химико-термической обработки.
	«С EI A» (Италия) - современные установки ТВЧ для термообработки, пайки, плавки с преобразователями на транзисторной платформе.
	« LINN HighTherm » (Германия) - камерные и ретортные печи сопротивления; индукционные печи и установки индукционного нагрева, пробоподготовка для спектроскопии; системы выращивания монокристаллов SiC; промышленные микроволновые печи; линии для получения SIC-композитного волокна, специальные печи.

Эти печи имеют полностью металлическую изоляцию с низким уровнем выделения газов, большие насосные агрегаты для создания высокого уровня вакуума и 6 зон нагрева для обеспечения однородной температуры с колебаниями не более +/-3°C.

Вакуумные печи типа BA5_ специально адаптированы для пайки теплообменников (сотообразных, пластинчатых и т.д.), сборочных узлов в авиастроительной и аэрокосмической отраслях (волноводы и др.). В качестве альтернативы печам типа BA5_, BMI также предлагает ряд печей с горячей перегородкой для пайки алюминия некоррозийным флюсом, что широко применяется в автомобильной промышленности.

Это полностью автоматизированные установки, обеспечивающие неизменно высокие результаты.

Модельный ряд

Типоразмер Ширина (мм) Высота (мм) Длина (мм) Садка (кг) Печи с холодными перегородками для вакуумной пайки BA53 450 450 600 150 BA54 700 600 900 300 BA55 800 800 1200 400 BA56 1000 1000 1500 600 Печи с горячими перегородками для пайки флюсом BA43 450 450 600 150 BA44 600 600 900 300 BA45 900 900 900 400

B5_T (печь для пайки/обжига при высокой температуре).

Эта вакуумная печь может быть оборудована конвекционным теплообменом для сокращения времени нагрева и в случае необходимости для равномерной термической обработки при низких температурах (отпуска), а также уменьшения циклов вакуумного отжига, который часто дополняет вакуумную закалку (после прохождения садки через моечную машину).

Для повышения производительности существует возможность регулирования температуры нагревательной камеры. Герметичная внутренняя дверь гарантирует отсутствие взаимодействия масляных паров и таким образом позволяет обеспечить более высокий вакуум. Эта печь оборудована полностью автоматизированной системой загрузки и выгрузки (перемещение по рельсе и забор садки посредством лифта), что сокращает время перемещения приблизительно до 25 секунд (для печи V64TH160). Установка полностью автоматизирована и обеспечивает неизменно высокие результаты, повышая, таким образом, производительность оборудования.

программному обеспечению

Клиенты, осуществляющие серийное производство, такие как подрядчики в сфере авиастроения, отдают предпочтение однокамерным печам класса B5_TH, которые предназначены исключительно для закалки на масло. Клиенты, для которых важна гибкость, например производители деталей под заказ, отдают предпочтение печи B6_TH и ее конструкции, которая позволяет одновременно осуществлять закалку газом, закалку на масло и - по заказу - цементацию. При массовом производстве, таком как производство автомобилей, наши клиенты чаще выбирают вакуумные печи типа P16_TH.

Технические параметры установки

Рабочая зона обработки: Графитовая изоляция 1050°C (дополнительно – до 1250°C) Однородность при +/- 5°C свыше 700°C Однородность +/-7°C на зазоре 200 – 800°C при конвекции (опционально) Принудительное охлаждение:: 1,9 бар абс. в холодной камере (опционально) Температура масла: регулируемая в диапазоне 40 - 80°C Давление/скорость охлаждения: До 10 бар абс. в холодной камере (камера - по заказу) Контроль работы установки: Интерфейс типа GRAPHTIL ® Химико-термическая обработка: Цементация при низком давлении типа ALLCARB ® (дополнительно)

Модельный ряд

Типоразмер Диаметр (мм) Высота (мм) Садка (кг) V64TH160 900 1600 1000 V66TH300 1500 3000 2000

: B5_TH (однокамерная печь, предназначенная для закалки на масло), B6_TH (двухкамерная печь, позволяющая выполнять закалку газом и закалку на масло), P16_TH (двухкамерная печь, предназначенная для закалки на масло и для обработки крупных садок).

Эта вакуумная печь может быть оборудована конвекционным теплообменом для сокращения времени нагрева и, в случае необходимости, для равномерной термической обработки при низких температурах, а также уменьшения циклов вакуумного отжига, который часто дополняет вакуумную закалку (после прохождения садки через моечную машину).

Для экономии энергоресурсов и повышения производительности существует возможность регулирования температуры нагревательной камеры. Герметичная внутренняя дверь гарантирует отсутствие взаимодействия масляных паров и, таким образом, позволяет обеспечить более высокий вакуум. Эта печь оборудована полностью автоматизированной системой загрузки и выгрузки при помощи микролифта, что сокращает время передачи тепла приблизительно до 30 секунд. Установка полностью автоматизирована и обеспечивает неизменно высокие результаты, повышая, таким образом, производительность оборудования.

Дополнительно BMI предлагает установить на всех печах вакуумной закалки на масло систему цементации при низком давлении типа ALLCARB ® , которая доказала свою эффективность при производстве: точность, надежность и однородность . Ее использование становится более простым благодаря программному обеспечению , позволяющему рассчитывать параметры цикла в зависимости от желаемой глубины цементации и марки стали; при этом сохраняется возможность изменять эти параметры цементации в конкретных случаях применения.

Клиенты, осуществляющие серийное производство, такие как поставщики в сфере авиастроения, отдают предпочтение однокамерным печам класса B5_TH, которые предназначены исключительно для закалки на масло. Клиенты, для которых важна гибкость, например производители деталей под заказ, отдают предпочтение печи B6_TH и ее конструкции, которая позволяет одновременно осуществлять закалку газом, закалку на масло и - по заказу - цементацию. Клиенты, которые работают с длинномерными деталями, такими как компоненты узлов приземления в авиационной промышленности, отдают предпочтение ряду вертикальных печей закалки на масло типа V6_TH.

Технические параметры установки

Модельный ряд

Смежная продукция (тот же класс печей - для обзора продукции): B5_TH (однокамерная печь, предназначенная для закалки на масло), B6_TH (двухкамерная печь, позволяющая выполнять закалку газом и закалку на масло), V6_TH (вертикальная печь для закалки на масло для обработки крупных и длиномерных деталей).

Для повышения производительности существует возможность регулирования температуры нагревательной камеры. Герметичная внутренняя дверь гарантирует отсутствие взаимодействия масляных паров и, таким образом, позволяет обеспечить более высокий вакуум. Эта печь оборудована полностью автоматизированной системой загрузки и, что сокращает время передачи тепла приблизительно до 25 секунд. Установка полностью автоматизирована и обеспечивает неизменно высокие результаты.

Дополнительно BMI предлагает установить на всех печах вакуумной закалки на масло систему цементации при низком давлении типа ALLCARB ® , которая доказала свою эффективность при производстве: точность, надежность и однородность . Ее использование становится более простым благодаря программному обеспечению , позволяющему рассчитывать параметры цикла в зависимости от желаемой глубины цементации и марки стали; при этом сохраняется возможность изменять эти параметры цементации в конкретных случаях применения.

Если закалка газом не является обязательной, клиенты, осуществляющие серийное производство, такие как поставщики для авиастроения, отдают предпочтение однокамерным печам класса B5_TH, которые предназначены исключительно для закалки на масло. При массовом производстве, например в сфере автомобилестроения, наши клиенты чаще выбирают вакуумные печи типа P16_TH. Клиенты, которые работают с длинномерными деталями, такими как компоненты узлов приземления в авиационной промышленности (шасси и т.п.), отдают предпочтение ряду вертикальных печей закалки маслом типа V6_TH.

Технические параметры установки

Модельный ряд

Дополнительно BMI предлагает установить на всех печах вакуумной закалки на масло систему цементации при низком давлении типа ALLCARB ® , которая доказала свою эффективность при производстве: точность, надежность и однородность . Ее использование становится более простым благодаря программному обеспечению , позволяющему рассчитывать параметры цикла в зависимости от желаемой глубины и марки стали; при этом сохраняется возможность изменять эти параметры цементации в конкретных случаях применения.

При массовом производстве, таком как производство автомобилей, наши клиенты чаще выбирают вакуумные печи типа P16_TH. Клиенты, для которых важна гибкость, например производители деталей под заказ, отдают предпочтение печи B6_TH и ее конструкции, которая позволяет одновременно осуществлять закалку газом, закалку маслом и - по заказу - цементацию. Клиенты, которые работают с длинномерными деталями, такими как компоненты узлов приземления в авиационной промышленности (шасси и т.п.), отдают предпочтение ряду вертикальных печей закалки на масло типа V6_TH.

Технические параметры установки

Модельный ряд

Смежная продукция (тот же класс печей - для обзора продукции): B6_TH (двухкамерная печь, позволяющая выполнять закалку газом и закалку на масло), P16_TH (двухкамерная печь, предназначенная для закалки на масло и обработки крупных садок), V6_TH (вертикальная печь закалки на масло для обработки крупных и длинномерных деталей).

Вакуумные печи типа B5_TM были специально разработаны для вакуумного отжига типа MIM (Metal Injection Molding) на основе вакуумных печей типа B5_T. Кроме мощных насосных агрегатов, эти вакуумные печи типа B5_TM, предназначенные для работы с температурами до 1450°C, могут быть оборудованы изоляцией из 100% графита или металла (экраны из молибдена и нержавеющей стали) с учетом чувствительности сплавов, которые будут подвергаться обработке.

В зависимости от выбранных опций, это оборудование будет наилучшим образом адаптировано для вакуумной обработки: пайки, обжига, выведения специальных сплавных газов, MIM, прокаливания, выдержки, борирования, цементации при низком давлении ALLCARB ® .

Технические параметры установки

Рабочая зона обработки: Максимальная температура обработки: 1250°C (до 1450°C - дополнительно, под заказ) Однородность при +/- 5°C свыше 750°C при излучении От 1,4 бар до 2 бар абс. Осевое охлаждение (впереди - впрыскивание, сзади - нагнетание) Уровень вакуума (предельный вакуум для пустых печей): От 5×10 -2 мбар или 5×10 -6 мбар Контроль работы установки: Интерфейс типа GRAPHTIL ® Термохимическая обработка:

Модельный ряд

Типоразмер Ширина (мм) Высота (мм) Длина (мм) Садка (кг) B53T 450 450 600 200 B54cT 600 600 600 400 B54T 600 600 900 600 B55cT 900 700 900 800 B55T 900 700 1200 1000 B56T 1000 1000 1500 1600 B57cT 1200 1200 1200 1600 B57T 1200 1200 1800 2000

Смежная продукция (тот же класс печей - для обзора продукции) : VSE8_T (вертикальная вакуумная печь с подъемным подом специально адаптирована для пайки), BMICRO (компактная вакуумная печь для обработки при высокой температуре), B8_T (горизонтальная вакуумная печь дает возможность выполнять операции по закалке под высоким давлением и осуществлять циклы при низкой температуре в зависимости от дополнительных функций).

Благодаря небольшой стоимости и незначительным затратам на обслуживание, эта небольшая вакуумная печь типа BMICRO является более экономичной альтернативой аутсортингу.

Эта небольшая промышленная печь наилучшим образом адаптирована для основных видов вакуумной термической обработки при высоких температурах, таких как закалка газом, пайка, снятие напряжений, прокаливание и цементация при низком давлении типа ALLCARB ® - это дополнительные опции. Эти маленькие вакуумные печи могут быть оборудованы конвекционным нагревом для сокращения времени нагрева и равномерной термической обработки при низких температурах, а также уменьшения циклов вакуумного отжига, который часто дополняет вакуумную закалку газом.

Технические параметры установки

Рабочая зона обработки: Минеральная вата и молибден в стандартном комплекте поставки. Альтернативная изоляция - на заказ Максимальная температура обработки: Давление / скорость охлаждения: От 5 бар до 12 бар абс. Охлаждение типа сверху-вниз Уровень вакуума (предельный вакуум для пустых печей): От 5×10 -2 мбар или 5×10 -6 мбар Контроль работы установки: Интерфейс типа GRAPHTIL ® Термохимическая обработка: Цементация при низком давлении типа ALLCARB ® (опционально)

Модельный ряд

BMICRO - это экономически выгодная альтернатива для обработки садок небольшого размера, а печь B8_T больше подходит для обработки более плотных садок.

Технические параметры установки

Рабочая зона обработки: Минеральная вата и молибден в стандартном комплекте поставки. Альтернативная изоляция - на заказ Максимальная температура обработки: 1250°C (до 1450°C - опционально, по заказу) Однородность +/- 5°C свыше 750°C при излучении Однородность +/-5°C в диапазоне 200 - 800°C при конвекционном нагреве (опционально) Давление / скорость охлаждения: От 1,4 бар до 12 бар абс. Охлаждение типа снизу-вверх (альтернативные варианты - по заказу) Уровень вакуума (предельный вакуум для пустых печей): От 5×10-2 мбар или 5×10-6 мбар Контроль работы установки: Интерфейс типа GRAPHTIL ® Термохимическая обработка: Цементация при низком давлении типа ALLCARB ® (опционально)

Модельный ряд

В зависимости от выбранных операций это оборудование будет специально адаптировано для вакуумной закалки стали (без окисления поверхности), резкой закалки нержавеющей стали, светлого отжига, выдержки, снятия напряжений, пайки, обжига, выведения газов из сплавов, отжига сталей, цементации при низком давлении ALLCARB ® . Полностью автоматизированная установка обеспечивает неизменно высокие результаты. BMICRO - это экономически выгодная альтернатива для обработки садок небольшого размера, а печь VSE8_T больше подходит для обработки садок крупного размера. Технические параметры установки Модель Диаметр (мм) Высота (мм) Садка (кг) VSE83T 600 Рабочая зона обработки: Минеральная вата и молибден в стандартном комплекте поставки. Альтернативная изоляция – на заказ Максимальная температура обработки: 1250°C (до 1450°C – дополнительно, по заказу) Однородность +/- 5°C свыше 750°C при нагреве излучением Однородность +/-5°C в диапазоне 200 – 800°C при конвекционном нагреве (опционально) Давление / скорость охлаждения: От 5 бар до 12 бар абс. Охлаждение с помощью специального вращательного устройства (патент BMI) Уровень вакуума (предельный вакуум для пустых печей): От 5×10 -2 мбар или 5×10 -6 Контроль работы установки: Интерфейс типа GRAPHTIL® Термохимическая обработка: Цементация при низком давлении типа ALLCARB® (опционально) Модельный ряд

Смежная продукция: VSE8_T (вертикальное исполнение) и BMICRO (компактная печь для вакуумной газовой закалки)