WMS - аббревиатура от английского «Warehouse Management System», или «система управления складом». Часто можно встретить русскоязычную аббревиатуру СУС, а некоторые производители относят свои системы даже не к WMS, а к IMS (inventory management system), WCMS (warehouse complex management system), и так далее. Те, кто чуть больше остальных погружен в складскую тематику, при упоминании об управлении складом сразу вспоминают радиотерминалы, этикетки, штрихкоды и прочие обязательные атрибуты внедрения. Те, кто погружен меньше, ассоциирует выражение «управление складом» со «складским учетом», что порой приводит к некоторым терминологическим разногласиям: если штрихкоды - это отсылка на технологии автоматической идентификации, то «складской учет» чаще ассоциируется с оформлением товаросопроводительной документации и ведением информации о складских остатках.
Перед тем, как мы перейдем к первому разделу, хотелось бы сказать, что статья не ставит перед собой цель рассмотреть весь возможный функционал. Она является, скорее, ознакомительной – как раз для тех, кто слышал или знает общие слова о WMS, но хочет узнать больше.
Автоматическая идентификация
Если говорить простым языком, то суть АИ можно определить прямо из названия. На склад приходят разнообразные грузы, и одна из важнейших задач - это идентифицировать параметры каждого груза на входе и выходе. В качестве параметра чаще всего выступает наименование и логистическая упаковка, чуть реже - сроки годности и даты производства, завод-изготовитель, номер производственного лота, и прочее. Естественно, для передачи этих данных между участниками логистической цепи невозможно использовать централизованное хранилище данных, ввиду чего информацию приходится размещать прямо на единичной, групповой и/или транспортной упаковке в виде этикетки или радиометки. Чаще всего используются этикетки со штрихкодом, хотя порой удается встретить товары, маркированные радиометками (например, пошитая в Европе одежда). Так как радиометки используются крайне редко, на продукции можно найти еще и штрихкод. Таким образом, если у нас нет оборудования для чтения радиометок, мы можем использовать штрихкод.Штрихкоды бывают разных форматов, но чаще всего используется EAN-13 и EAN-128. Первый обычно включает в себя информацию о продукте и логистической единице, а второй является так называемым «блочным» кодом, и может быть представлен даже не одной, а несколькими этикетками, где каждая последующая будет дополнять предыдущую. Блочный код делится на сегменты, отделяемые друг от друга специальными символами-сепараторами, и каждый сегмент содержит идентификатор типа данных, а также сами данные. Идентификатором типа данных может быть «товар», «срок годности», «дата производства», и многое другое. Так как содержание кода EAN-128 является стандартизированным, этот код часто используется у производителей.
Контроль исполнения
Есть такой класс информационных систем управления, как «системы контроля исполнения». Их задача заключается в том, чтобы при помощи разнообразных инструментов (сканеры штрихкода, контрольные числа и так далее) убедиться в том, что поставленная задача была выполнена исполнителем. Как раз с целью контроля исполнения, на складе штрихкодом маркируются все объекты, с которыми сотрудники могут выполнять какие-либо операции. Например, свой штрихкод получает каждая ячейка склада (складское место), где могут быть размещены грузы. Давайте теперь подумаем, как же мы проконтролируем исполнение задачи на размещение груза в ячейку? Раскладывая эту задачу на простые составляющие, имеем:1) Сотрудник подошел к заданному грузу, находящемуся в заданном месте
2) Сотрудник переместился с грузом к заданной ячейке
3) Сотрудник разместил груз в ячейке
Таким образом, для обеспечения контроля исполнения нам потребуется штрихкод не только у ячейки, но еще и у груза. Если мы дадим сотруднику возможность на каждом этапе осуществлять сканирование штрихкода специальным сканером, то сможем определить, что он:
1) Подошел к той ячейке, откуда необходимо извлечь груз (сканирование ШК исходной ячейки)
2) Взял правильный груз (сканирование ШК груза)
3) Доставил груз к целевой ячейке (сканирование ШК целевой ячейки)
В зависимости от предприятия и типа склада, который мы автоматизируем, может использоваться самое разнообразное оборудование: радиотерминалы, информационные киоски, системы pick-by-light, put-to-light, а также банальные компьютеры с подключенным USB-сканером, расположенные близко к исходным и целевым ячейкам. Чаще всего, однако, можно встретить именно радиотерминалы - специальные промышленные КПК с встроенным сканером штрихкода (и не только - в зависимости от комплектации). Все радиотерминалы подключены к общей радиосети, так что сотрудник получает на экран терминала указания в пошаговом режиме: «Подойдите к месту… и сканируйте его ШК», «Возьмите груз… и сканируйте его ШК», «Разместите в ячейке… и сканируйте ее ШК». Помимо контроля исполнения, мы получаем еще и полезную статистику о времени перемещения сотрудника между ячейками, а также затратах времени на каждом этапе выполнения задачи. Главное - не увлечься слишком сильно, так как сканирование штрихкода тоже занимает некоторое время, и на тех складах, где выполняется большое количество операций - например, 20 000 операций в смену, - задержка даже в 2 секунды даст 40 000 секунд издержек, что превышает 11 ресурсо/часов.
Сквозная диспетчеризация
Принимая во внимание, что каждый сотрудник оснащен радиотерминалом, и выполняет задания в пошаговом режиме, пора бы задуматься о том, откуда эти задания поступают. Функционал диспетчеризации является одной из фундаментальных возможностей WMS, и именно корректно настроенный и эффективный алгоритм распределения текущего объема задач между исполнителями позволяет складу работать быстро и качественно. Представим себе сотрудника на, скажем, погрузчике. Погрузчик ездит по складу и имеет возможность ставить и снимать со стеллажей грузы, а также перемещать их между напольными ячейками. Далеко не все актуальные на текущий момент задания имеют одинаковый приоритет: есть более приоритетные (если подъехала машина и ждет, пока мы отгрузим товар), и менее приоритетные (у соседних с этой машиной ворот недавно закончили принимать товар, и там стоят грузы для размещения). Алгоритм диспетчеризации может пойти несколькими путями:1) Выполнять все задачи по FIFO (задачи выполняются в той последовательности, в которой создавались)
2) Сначала расставить пришедший на склад товар, а потом отправить исполнителя на отгрузку (можно и в обратной последовательности)
3) Выполнить весь перечень задач в «попутном» режиме
Теперь подробнее про «попутный» режим: грузы для размещения в машине, которая ждет отгрузки, находятся на складе, в так называемой «зоне экспедиции отгрузки». Представим, что это места на фронтальных стеллажах, находящиеся близко к воротам. Мы берем груз, завозим его в транспорт (или подвозим грузчикам на ворота), затем берем с соседних ворот другой груз для размещения, ставим его недалеко от следующего груза из зоны экспедиции отгрузки, и продолжаем процедуру отгрузки, перемежая ее - таким образом - с процедурой расстановки с приемки. Часто этот функционал называется «чередованием задач» (task interleaving), и именно возможность его гибкой настройки и наличие готовых алгоритмов характеризует действительно хорошую WMS.
Помимо перемещения грузов погрузчиком, существует множество и других операций, которые могут выполняться сотней сотрудников в параллельном режиме. В этом случае, важно так распределить задачи, чтобы не только обеспечить требуемую приоритезацию, но еще и не допустить таких элементарных глупостей, как отправка нескольких исполнителей в одну и ту же аллею (проход между стеллажами), где они будут толкаться и мешать друг другу. На этом месте, грамотный читатель наверняка прокомментирует, что важно не только избавиться от столкновений, но еще и распределять грузы по складу так, чтобы обеспечить равномерную нагрузку на имеющуюся площадь, но одно другое не исключает, а дополняет, что мы и увидим, когда будем говорить о стратегиях размещения.
Стратегии размещения
Здесь придется немного отвлечься, и рассмотреть нынешнюю классификацию WMS. Как правило, в большинстве случаев выделяют 3 класса: «коробочные» системы, адаптируемые и заказные. «Коробочные» продукты имеют фиксированную логику, которая меняется только при помощи настройки параметров. Адаптируемые системы предлагают широкие возможности конфигурирования алгоритмов при помощи правил и конструкторов, а заказные пишутся под конкретного заказчика, и - помимо фиксированной логики, - часто не имеют даже базового инструментария для оперативного внесения изменений.Почему я обратился к классификации систем, когда глава посвящена стратегиям размещения? Потому что большинство пользователей WMS под «стратегией размещения» привыкли видеть именно то, что предлагается самыми дешевыми системами «коробочного» уровня, вроде такого: «Первый – в зону набора, остальные – в хранение», «Ставить рядом с таким же товаром», «Тяжелые – вниз, легкие – вверх», и так далее. Самое существенное ограничение такого представления – это смешение «теплого» с «мягким». Например, мы вполне можем захотеть все одновременно: размещать тяжелые – вниз, легкие – вверх, ставить вновь поступившие грузы рядом с такими же товарами, и первые пришедший груз поставить в зону набора, чтобы потом не тратить время на пополнение. Именно поэтому, в адаптируемых системах понятие «стратегии» очень условно: можно сконструировать десятки и даже сотни правил, которые будут выстраивать логику именно так, как это сейчас необходимо. В этом – огромное преимущество адаптируемых систем перед коробочными, когда речь идет о складе коммерческой грузопереработки, который оказывает услуги по хранению и обработке грузов (так называемые 3PL-склады). Ведь когда на склад приходит новый поклажедатель (клиент склада), у него может быть самая разная продукция: от гаек и консервов до охлажденного мяса. Бывают ситуации, когда размещать грузы приходится с учетом таких невообразимых атрибутов, как первые несколько символов наименования товара.
Тем не менее, какой бы система не была, одним из ее важных преимуществ будет наличие уже готовых правил (вариантов), которые можно использовать – это сильно сэкономит время при подготовке системы к эксплуатации.
Стратегии резервирования
Процедура резервирования позволяет зафиксировать определенное количество (объем, вес) товара в пользу некоего документа, операции или иного объекта учета. Так как в системе управления складом учет остатков имеет довольно серьезную степень детализации, включая информацию о местоположении груза, резервировать товар сразу с учетом всего объема деталей является не совсем корректным. Начнем с того, что в систему управления складом поступает некий документ, на основании которого мы должны выполнить резервирование. Допустим, это будет заказ клиента на отгрузку определенного количества товара. Сначала мы должны убедиться, что указанное количество есть на складе, иначе нет никакого смысла отправлять этот документ в работу. Именно этот вариант резервирования, который устанавливает резерв на уровне товара и неких основных параметров учета, часто называется «резерв верхнего уровня». Он обычно выполняется по следующим параметрам:1) Товар (материал)
2) Склад (если система обслуживает несколько физических складов)
3) Владелец запаса (поклажедатель)
4) Вид / категория запаса (свободно используемый, подозрение на брак, карантин, уцененный и т.п.)
5) Номер или код партии (возможно, составной атрибут)
Перечислять список можно сколь угодно долго, ведь развитые системы управления могут учитывать множество параметров учета запаса, и даже расширять этот перечень без необходимости программирования.
Как видно, резерв верхнего уровня создается под документ, так как документ – это самый верхний (укрупненный) уровень детализации в системе управления, которой приходится работать на уровне атомарных операций. Но именно для выполнения атомарных операций требуется создание резервов и на «нижнем» уровне, который включает в себя идентификатор ячейки и груза. Дело в том, что на один и тот же груз могут существовать несколько заданий, и нельзя допустить, чтобы в одно место были направлены два сотрудника, один из которых вдруг на подходе к ячейке выяснит, что для исполнения задания товара там явно недостаточно. Причем, некоторые системы накладывают резерв на уровне зоны склада, выстраивая задания в реальном времени, и именно у таких систем возможны вышеуказанные конфликты.
Естественно, резерв верхнего уровня должен учитывать резерв нижнего уровня, поэтому два резерва редко сосуществуют – чаще происходит их преобразование с одного уровня в другой. Именно в рамках этого преобразования, система должна определить, в каких зонах склада какие именно операции потребуется выполнить. Например, требуется отгрузить 1000 штук, а на одной палете размещается 600 штук. В коробке вмещается 40 штук. Таким образом, система управления должна найти одну целую палету на 600 штук, а еще 400 штук набрать десятью коробками. Так как набрать товар с большой высоты крайне затруднительно (можно использовать специальную технику или – банально – лестницу, но техника имеет высокую стоимость, а лестница подразумевает очень низкую производительность), для набора коробок и / или штук используют нижние ярусы, позволяющие сотруднику среднего роста дотянуться до требуемых грузов.
Опять же, в зависимости от класса системы, стратегия может быть представлена фиксированным алгоритмом с вариантами настроек, либо гибкой логикой правил. Стратегия резервирования чаще всего привязывается к конкретной зоне склада, поэтому получается список «обзора» системой зон склада с указанием на то, как именно в данной зоне будет резервироваться товар, например:
1) Резервирование целыми палетами в зоне хранения (более высокий приоритет)
2) Резервирование по FEFO (first expired – first out) в зоне набора (менее высокий приоритет)
В адаптируемых системах с большой степенью вероятности будет присутствовать возможность создать правила в привязке к произвольным атрибутам, а не только к типу заказа или товару, как это реализуется в дешевых «коробочных» вариантах. Таким образом, опять возвращаемся к 3PL-складам, где гибкость играет большую роль в конкурентоспособности, и лишний раз констатируем, что для подобных объектов адаптируемые системы являются наиболее подходящими.
Формирование заданий
После того, как было выполнено преобразование из резерва верхнего уровня в резерв нижнего уровня, мы получим два типа заданий: задания на перемещение целых палет (которые можно выполнить при помощи подъемно-транспортного оборудования, далее – ПТО), и задания на набор (отбор, пикинг, комплектацию заказов – терминов много). Теперь возникает следующая задача: задания требуется объединить в группы по ряду признаков, чтобы обеспечить их эффективное исполнение.Про задания на перемещение мы уже упоминали, и они очень сильно упрощают любую дальнейшую оптимизацию тем, что за одно перемещение оператор ПТО может взять только одну палету, так что улучшить что-то можно, только выстраивая задания в определенной последовательности. Конечно, есть вариант техники с длинными вилами (можно взять две палеты за раз), а также низких палет (несколько палет ставятся друг на друга, и техника их перевозит), но обзор подобных алгоритмов я бы отнес на следующий раз.
Задания на набор поистине открывают простор для творчества. Дело в том, что зоны набора для транспортных, групповых и единичных упаковок могут быть как раздельными, так и совмещенными. Какие-то зоны находятся на одном уровне склада, и один сотрудник может осуществлять набор одновременно во всех этих зонах, а какие-то разделены по уровням (например, многоуровневый мезонин для штучного набора), и один исполнитель никак не сможет попасть в другую зону склада. Помимо этого, единицы разных габаритов набираются в принципиально разную тару. Если транспортные и групповые упаковки обычно набираются на крупные товароносители (например, деревянные поддоны), то штучные и мелкоштучные единицы могут набираться в коробки или лотки.
Итак, системе необходимо объединить задания по зонам исполнения, затем – сгруппировать по общему признаку (на одних складах используется позаказный отбор, а на других – набирается сразу весь рейс). Далее, в зависимости от зоны и – как мы уже говорили – упаковки, необходимо подобрать оптимальную тару для набора, и распределить задания по единицам тары. После этого, система формирует комплект тары под исполнителя, и только после всех обозначенных шагов мы получаем готовое задание для исполнителя. Обратите внимание, что исполнитель не будет листать на своем радиотерминале список заказов, и не будет принимать решение о том, в какой последовательности ему необходимо выполнять задачи. Алгоритм его работы будет выглядеть примерно так:
1) «Возьмите: 1 поддон, 2 лотка»
Исполнитель берет поддон и 2 пластиковых лотка, сканируя их штрихкоды и подтверждая системе корректность типоразмеров.
2) «Идите к месту X»
Исполнитель сканирует штрихкод места
3) «Возьмите товар Y в количестве Z, и подтвердите количество»
На этом этапе, исполнитель может изменить количество набранного товара. Может возникнуть ситуация, когда в ячейке он не найдет требуемое количество, и система должна предложить ему альтернативу, если таковая есть.
4) «Положите указанное количество на поддон / в лоток N, и сканируйте его штрихкод»
Исполнитель сканирует штрихкод поддона или лотка – в зависимости от того, что указывает система, и подтверждает, что отбор произведен в корректную тару
5) …
Опять же: разные системы – разный уровень детализации и вариантов, но именно система «решает», какие задания, в какой последовательности и в какую тару будет собирать конкретный сотрудник.
Управление зоной консолидации
Как мы уже говорили, задания могут быть сгруппированы абсолютно по-разному. Один исполнитель может набирать одновременно 4 лотка, принадлежащие разным заказам, и – более того – разным рейсам. Другой исполнитель будет собирать транспортные упаковки по нескольким разным заказам на один поддон, чтобы оптимизировать пробеги по складу. На выходе же все грузы должны быть рассортированы так, чтобы их удобно было загружать в транспорт и – соответственно – выгружать из транспорта.Тот, кто занимается набором, не должен о всем этом задумываться. Система должна выдать ему четкое задание: подойти к конкретному месту в зоне консолидации, выгрузить туда 1 лоток, в другое место – еще 2 лотка, и в третье – последний. Следующий сотрудник получит информацию о том, как распределить собранные на поддон транспортные упаковки по ячейкам той же зоны. Результат – мы получаем оптимально рассортированные грузы, которые можно подвозить к транспорту и загружать, будучи уверенными в том, что система выдержала правильную сортировку (первыми загружаются грузы по тем заказам, которые будут выгружены из транспорта последними).
Резюме
Это фундамент, самая базовая часть практически любой промышленной WMS. Сейчас на рынке представлены много систем, про которые говорят, что «все они на 90% похожи», но схожи в них лишь те процессы, которые они автоматизируют. Реализация – естественно – сильно различается, и именно это дает возможность сосуществовать на одном рынке более, чем сотне разных продуктов. Надеюсь, последующие статьи смогут дать читателю еще больше полезной информации о различиях систем и принципах, по которым они работают.Архитектура автоматизированной информационной системы управления складом построена по трехуровневому принципу.
- первый компонент представляет собой видимую для пользователя часть - интерфейс типа «человек-машина» - «клиентское приложение», с помощью которого пользователь осуществляет ввод, изменение и удаление данных, дает запросы на выполнение операций и запросы на выборку данных (получение отчетов); этот компонент может быть доступен на компьютере , ТСД , планшете , смартфоне ;
- второй компонент (скрытая от пользователей часть системы) - сервер базы данных, осуществляет хранение данных. Пользователь через клиентское приложение инициирует процедуру запроса на выборку, ввод, изменение или удаление данных в базе данных (БД);
- третий компонент - бизнес-логика («задачи» или «процессы» - специализированные программы обработки) осуществляет инициированную пользователем обработку данных, и возвращает обработанные данные в БД, сообщая пользователю через экран клиентского приложения о завершении запрошенной обработки.
Цели внедрения
- активное управление складом;
- увеличение скорости набора товара;
- получение точной информации о месте нахождения товара на складе;
- эффективное управление товаром, имеющим ограниченные сроки годности;
- получение инструмента для повышения эффективности и развития процессов по обработке товара на складе;
- оптимизация использования складских площадей.
Принцип работы WMS
Территория склада разбивается на зоны по видам технологических операций в целях автоматизации процедур: приёма, размещения, хранения, обработки и отгрузки товаров, что позволяет упорядочивать работу персонала на различных участках и эффективно распределять сферы ответственности.
На стадии внедрения в систему заносится описание физических характеристик склада, погрузочной техники, параметры всего используемого оборудования и правила работы с ним.
Все поступающие грузы помечены штрих-кодами . Проведение технологических складских операций под контролем системы производится на основании данных штрих-кодов, места хранения и погрузочной техники. Погрузочная техника и работники склада оснащаются радиотерминалами ввода-вывода данных, которые представляют собой переносной компьютер, общающийся с головным сервером системы по радиоканалу . Система может использовать любой из существующих типов кодов или печатать этикетки с внутренним штрих-кодом.
При проведении инвентаризации специалисты с помощью терминалов для сбора данных (ТСД) считывают штрих-коды, которые автоматически заносятся в базы данных приборов.
Система учитывает все требования к условиям хранения при распределении мест хранения для поступающих на склад товаров . Например, могут учитываться влажность , температурный режим, сроки годности, производители, сроки реализации, поставщики, правила совместимости и любые другие параметры. WMS автоматически подбирает места хранения для принятых грузов и формирует задания для работников склада. Задания поступают на экран радиотерминалов в виде элементарных поэтапных команд индивидуально для каждого работника.
При формировании команд система разрабатывает оптимальные маршруты перемещения техники по территории складского комплекса, что позволяет уменьшить холостой пробег погрузочных средств. На выполнение операций система назначает ту погрузочную технику, использование которой наиболее полно отвечает поставленной задаче. Выполнение заданий подтверждается сканированием штрих-кода. Таким образом, система контролирует все действия работника и позволяет практически полностью исключить возможность ошибочного размещения груза или неправильного комплектования заказа. В системе мгновенно обновляется вся информация о местоположении грузов, наличии товара на складе, действиях работников и произведенных операциях. Для удобства имеется возможность наблюдения за складом в режиме двухмерного графического отображения. По результатам работы или состоянию склада система позволяет формировать отчеты, которые могут как выводиться на печать, так и передаваться в корпоративную систему компании.
Решаемые задачи
- Приёмка товара и материалов
- Приёмка товаров в режиме реального времени с использованием радиотерминалов или бумажных носителей;
- Печать штриховых кодов;
- Гибкая идентификация как с заказом на закупку или поступившим от поставщика предварительными уведомлениями об отгрузке, так и без них;
- Приёмка на ответственное хранение ;
- Проверка соответствия и корректировка данных.
- Складирование
- Автоматическое складирование или складирование под контролем персонала;
- Настраиваемые правила складирования для максимизации использования складского пространства и/или производительности складских операций;
- Всеохватывающие критерии построения ячеек хранения;
- Настраиваемое создание заданий по складированию;
- Подготовка нефасованного товара различных поставщиков к складированию.
- Автоматизация единовременной приёмки и отгрузки товара
- Перегрузка полученного товара для отправки заказчикам;
- Транзитная отгрузка продукции через склад.
- Гибкое управление заказами и группами заказов
- Комплексная группировка заказов.
- Обработка и выпуск заказов группами с оптимизацией процессов и ресурсов;
- Объединение и разделение партий товаров;
- Настраиваемая функция идентификации товара по упаковке при отгрузке и возврате.
- Пополнение запасов
- Настраиваемые параметры необходимости пополнения;
- Пополнение неполными поддонами;
- Совместное пополнение группы товаров на одном поддоне;
- Автоматическое формирование и отправка заданий пополнения;
- Настраиваемые стратегии пополнения;
- Различные опции пополнения (штука, коробка, поддон).
- Комплектация заказов
- Автоматическое формирование и отправка заданий сотрудникам на комплектацию заказов;
- Комплектация непосредственно в поддон с учётом требований эргономики, а также размеров, веса и прочих параметров товара;
- Комплектация на транспортерную ленту;
- Комплектация партиями товара;
- Поддержка выборки штуками, коробками, полными поддонами;
- Комплектация с использованием радиотерминалов или этикеток;
- Комплектация по голосовым командам, подаваемым системой
- Упаковка;
- Различные опции сборки (дискретная, групповая, объединённая);
- Персонализация заказов во время сборки;
- Генерация идентификационных номеров отправляемых контейнеров и их отслеживание;
- Погрузка
- Составление расписания отгрузки товаров с учётом приоритетов;
- Упорядочивание и объединение товаров при погрузке в зависимости от последовательности доставки;
- Погрузка, проверка и закрытие операции, управляемые радиотерминалами;
- Проверка и закрытие операции отправки;
- Определение (выбор) перевозчика;
- Маркировка соответствия;
- Создание сопроводительных документов.
- Управление запасами
- Отслеживание контейнеров;
- Полная функциональность для работы с весовым товаром;
- Гибкость при перемещении и корректировках складских запасов;
- Промежуточная частичная инвентаризация;
- Полная физическая инвентаризация с фиксацией веса на входе и выходе;
- Контроль состояния и получение информации о складских запасах в режиме реального времени;
- Консолидация запасов по всем РЦ;
- Локализация запасов и конфигурация площадей и зонирования склада;
- Отслеживание атрибутов имущества (партия, код, серийный номер);
- Учёт даты и отслеживание сроков реализации товаров;
- Отслеживание владельцев хранимого имущества;
- Гибкая система переотправки, разбивки на партии, перемещения запасов.
- Гибкие методики отпуска LIFO , FIFO , FPFO, FEFO , BBD
- Управление заданиями персоналу
- Автоматическое формирование и отправка заданий для:
- Приёмки;
- Размещения;
- Перемещения запасов;
- Подсчета оборачиваемости;
- Пополнения запасов;
- Комплектации заказов;
- Погрузки;
- Отправки.
- Планирование работы распределительного центра
- Составление графика выполнения заданий с их перестановкой в соответствии с приоритетами;
- Диспетчеризация и чередование задач;
- Массовые перемещения.
- Управление контейнерами
- Нанесение лицензионной/патентной информации;
- Закладка в контейнер нескольких различных товаров;
- Идентификация товара по упаковке при отгрузке и возврате;
- Определение ограничений по совместному хранению товаров.
- Управление хранением и производственными мощностями
- Определение точного места ячейки хранения;
- Прогрессивная оптимизация хранения;
- Автоматическое пополнение и перемещение на вспомогательные склады;
- Перемещения внутри организации;
- Управление и оптимизация хранения по срокам годности;
- Контроль и обработка опасных материалов;
- Инспектирование складского оборудования и планирование дозаправки.
- Управление человеческими ресурсами
- Учёт рабочего времени;
- Отслеживание заданий персоналу;
- Отчетность по людским ресурсам;
- Проектирование стандартов трудовых ресурсов;
- Определение плановой производительности труда.
Классификация WMS
- WMS системы начального уровня (склады небольших компаний, магазинов с небольшой номенклатурой);
- Коробочные системы управления складом (склады 1000-10 000 м² с большой номенклатурой, но невысоким товарооборотом);
- Адаптируемые системы (крупные логистические компании, распределительные центры, склады от 5000 м²);
- Конфигурируемые системы (склады от 5000 м² с большой номенклатурой и высоким товарооборотом).
На сегодняшний день в России представлены решения более 50 разработчиков WMS различного класса, среди которых представлены системы российских производителей, западные разработки и решения от мировых лидеров в разработке WMS. По-прежнему остается высоким процент так называемых "самописных" систем, когда систему управления создают сами работники склада, имеющие необходимые навыки.
В современной складской логистике используются новейшие информационные технологии, дающие возможность интегрироваться с внешними системами автоматизации. Это делает WMS-системы управления складом ведущим решением мирового уровня.
WMS-система – это комплексное решение по автоматизации управления процессами на складах предприятий разного направления и объема. Автоматизация склада, основываясь на подобной системе управления, поддерживает операции по обработке потока товаров на складах дистрибьюторских, производственных компаний и логистических операторов. WMS-система содержит специализированный набор функций, способных удовлетворить самые разнообразные бизнес-потребности клиентов.
Что представляет собой WMS-система?
В переводе на русский язык WMS – Warehouse Management System – переводится как система управления складом и представляет собой оптимальное средство для автоматизации складских процессов, которое позволяет:
- оперативно управлять складом в режиме реального времени;
- предоставлять доступ к актуальной и детальной информации о складских бизнес-процессах;
- оптимизировать функции всех складских ресурсов: вещественных, финансовых, трудовых, с использованием технологий планирования, оборачиваемости товаров и анализа загруженности складского пространства.
Чтобы обеспечить заявленные функции и возможности, WMS-системы используют в своей основе следующие технологии:
- автоматическая идентификация на основе радиоволн и станций сканирования штрих-кодов;
- считывание штрих-кодов;
- адресное хранение;
- распределение мест для размещения товаров с учетом условий их хранения;
- удаленное управление функциями персонала с использованием ТСД – , современные модели которых оснащенных Wi-Fi и имеют технологию радиочастотной идентификации.
WMS-системы эффективно автоматизируют управление складской логистикой
Приемка продукции производится с выполнением ряда условий:
- оперативное обеспечение отдела приемки товаров информацией о предстоящих поступлениях;
- управление процессом приемки, отслеживание количества, качества и размещения товара, с учетом транзита передачи клиенту или размещения на указанное системой управления складом место;
- формирование описания наименования товара, пакета сопроводительных документов для каждой новой номенклатурной позиции;
- своевременное отправление данных о поступающей продукции в корпоративную информационную систему компании (КИС или ERP), представляющую собой единый корпоративный информационный сервис.
На таких условиях работают WMS-решения, предназначенные разработчиками для автоматизации и поддержки работы склада любого объема, сложности и оснащения соответствующим оборудованием. Система управления складом предназначена для внедрения на складах с широкой номенклатурой и с большим количеством операций. Внедрение WMS-решения обеспечивает управление общей товарной массой, которая, по сути дела, представляет собой собственность разных контрагентов – это могут быть распределительные центры, коммерческие склады или складские комплексы крупных производственных компаний.
Борис Дамчук
Время на чтение: 3 минуты
А А
Автоматизированные склады
На сегодняшний день нет, пожалуй, ни одного предприятия, которого не коснулась бы автоматизация. Благодаря созданию единой базы данных становится возможным контроль за любыми видами деятельности предприятия, обеспечением материальными средствами, торговыми операциями, заработной платой, количеством и состоянием инвентаря и.т.д. Внедрение таких технологий значительно упрощает работу персонала, оптимизируя проведение расчётов, составление смет, контроль над операциями и многое другое – список можно продолжать бесконечно.
Хозяйством включает в себя множество связанных и согласованных методов и средств хранения грузов, перемещения их внутри и вне предприятия, технологических и производственных процессов, а также способов ведения учёта продукции в зависимости от его специфики. Чтобы подробнее разобраться в общей картине управления складом, прежде всего определим, из чего каких частей строится подобная система.
Итак, в состав любой системы, автоматизирующей управление складом, входят следующие компоненты:
- клиентское приложение (так называемая «видимая» часть) – представляет из себя непосредственный рабочий интерфейс, через который пользователь взаимодействует со всей системой. Взаимодействие может заключаться во вводе новых данных или изменении/удалении уже имеющихся, формировании запросов на выполнение операций и предоставление отчётов. Может быть доступен на персональном компьютере или в терминалах сбора данных, иногда – на планшете или смартфоне.
- рабочий сервер («скрытая» часть) – отвечает за хранение массива данных и всех запросов, поступивших через клиентское приложение.
- бизнес-логика – осуществляет обработку запросов, формирование отчётов, а также изменение, добавление и удаление данных из общей базы. Об осуществлении операции сообщает пользователю при помощи сообщения на экране клиентского приложения.
Автоматическое управление складом является крайне востребованной и широко распространённой в промышленной сфере программой. Помимо удобного и повсеместного контроля за всеми видами деятельности предприятия, она также обеспечивает:
- полное оснащение склада техническими ресурсами;
- отслеживание любых видов продукции, находящейся на территории склада;
- повышение оперативности учёта грузов, составление смет;
- обеспечение целостности грузов при хранении и транспортировке;
- расчёт оптимальных временных и трудовых затрат при погрузочных/разгрузочных операциях;
- удобный процесс инвентаризации, составление описей имущества;
- оптимизация использования рабочего помещения в соответствии с условиями работ.
Ещё при строительстве склад разделяют на зоны разных размеров в соответствии с характером проводимых операций – приёма грузов, их размещения, хранения, обработки/прочих манипуляций, и последующей отгрузки. Это упрощает автоматизацию всего производства и помогает оптимизировать работу персонала.
При установке системы, в базу данных вносится вся необходимая информация – характеристики склада, виды и количество погрузочной и рабочей техники, а также техническая документация ко всем видам используемого оборудования. Данный процесс упрощается благодаря наличию на любом изделии специального штрих-кода, который система считывает и сохраняет в базе.
Вся рабочая техника оборудована встроенными терминалами, связанными с базой данных; схожие переносные терминалы имеются и у персонала. С их помощью система может считать штрих-код любого устройства, присутствующего в базе, и напечатать соответствующую этикетку, что очень удобно при проведении инвентаризации.
Система дополнительно учитывает особенности условий хранения каждого груза и сравнивает их с теми условиями, которые может обеспечить склад. Такими условиями являются: уровень влажности, температура, срок эксплуатации и хранения и.т.д. Система подбирает наиболее приемлемые для хранения места и выдаёт соответствующие указания персоналу, которые поступают на личный терминал работника.
При перемещении грузов по предприятию система составляет карту оптимальных маршрутов, позволяющим сделать использования погрузочной техники наиболее производительным, снижая до минимума расстояние холостого пробега. Если на складе присутствует несколько типов погрузчиков, под каждую ситуацию подбирается наиболее оптимальный вариант. После выполнения задания сканируется подтверждающий штрих-код, благодаря чему исключается возможность неправильной обработки или упаковки груза; новый код мгновенно добавляется в базу данных.
При установке камер наблюдения возможности автоматизированной системы значительно расширяются – она может не только определить текущее местонахождение того или иного груза или оборудования, но и отобразить его изображение в реальном времени.
В конце работы (ежедневно или в течение выбранного времени) система генерирует полный отчёт, который может быть напечатан или сохранён в единой базе данных.
Подводя итог, можно составить следующий перечень задач, для выполнения которых может использоваться система:
- приём товаров. Сюда входит также печать штрих-кодов, идентификация заказов, проверка соответствия товара со спецификацией, внесение необходимых корректировок, считывание информации с переносных терминалов и бумажных носителей;
- складирование товара. Включает в себя как автоматическое, так и складирование с участием персонала; при этом учитываются правила техники безопасности и условия хранения товара. Возможно построение оптимальных ячеек хранения и стеллажных конструкций. Нефасованный товар вносится в реестр и упаковывается;
- автоматическая приёмка и отгрузка;
- управление заказами, а также группами заказов – в том числе создание партий товаров со схожими характеристиками, их последующее разделение и идентификация;
- управление запасами склада, возможность своевременного полонения. Составление заказов и выбор оптимального маршрута доставки. Отслеживание и подсчёт контейнеров внутри предприятия;
| № | Полезная информация |
|---|---|
| 1 | комплектация заказов. Сюда входит составление заданий персоналу на комплектацию заказа в таре или без неё, возможность эргономичного расположения товара на поддоне, работа с конвейерной лентой крупными партиями, фасовка, упаковка, наклейка этикеток, прочие опции |
| 2 | формирование заданий для персонала |
| 3 | планирование и создание графиков |
| 4 | управление контейнерными перевозками внутри предприятия |
| 5 | управление процессом хранения. Определение оптимального места для ячеек, пополнении автоматически, взаимодействие с вспомогательными рабочими помещениями. Работа с опасными материалами |
| 6 | управление человеческими ресурсами, в частности, расчёт рабочего времени, формирование стандартов работ, определение и отслеживание выполнения плана |
Автоматизированная система управления складом 1С или на любой другой платформе (англ.Warehouse Management System, WMS, ВМС) обеспечивает оперативное управление бизнес-процессами склада, такими как топология, товарная номенклатура, контроль складских операций для повышения оборачиваемости складских ресурсов. Автоматизированный учет товаров на складе решает организационные и технологические проблемы управления скадами.
Цели WMS
В каких областях WMS система применима
Автоматизированные системы хранения склада внедряют оптовые и розничные компании, включая распределенные точки, 3PL операторы, производство и дистрибьюция FMCG и fashion товаров.
При каких условиях нужно внедрять WMS системы
WMS системы управления складом 1С или на другой платформе становятся нужными, когда бизнес растет и масштабируется. Обычно это более 250 уникальных SKU и более 1500 м. кв. складских площадей, а товарооборот более 25 дней. Также склад может переезжать и расширяться.
Согласно каких принципов работает автоматизированная система складского учета WMS
При приемке товары маркируются штрих-кодами и автоматизированная система складского учета WMS контролирует товары по штрих-кодам, ячейкам. Также при приемке ведется учет условий хранения, таких как температура, влажность, срок годности, производитель, срок реализации, поставщик, совместимость с другими товарами. Места хранения распределяются автоматически.
Автоматическое поступление индивидуальных команд работникам склада с возможностью контроля выполнения задачи, биллингом ресурсов и методикой разрешения проблемных ситуаций.
Положение аналитики по наличию, местоположению товаров в онлайн режиме.
Ключевые функции WMS систем
Система автоматизации склада выполняет следующие функции:
- Приемка, отгрузка, инвентаризация, комплектация, оприходование товаров
- Упаковка, учитывающая весогабаритные характеристики
- Ведение документооборота
- Контроль персонала склада
Задачи, которые решаются при автоматизации складского учета:
|
|
Какими бывают вмс системы управления складом (классификация)
ВМС системы управления складом – отдельный и самостоятельный класс программных решений, но взаимосвязанные с учетными ERP.
- WMS начального уровня для ведения учета небольшого склада с маленьким ассортиментом.
- Коробочная WMS для складов с маленьким товарооборотом.
- Адаптируемая, настраиваемая и конфигурируемая система, такая как ABM WMS, для РЦ, складов с большим ассортиментом и товарооборотом.
Система автоматизации склада для экономии затрат. Что Вы получите, внедрив WMS систему на складе
Система автоматизации склада позволяет экономить до 13% расходов на хранение. Специфика внедрения WMS системы зависит от вида деятельности компании, но есть общие аспекты, такие как:
Алгоритм построения WMS системы
1-й уровень – интерфейс пользователя. Окно, где сотрудник может вводить и менять данные.
2-й уровень – облачный сервер, где хранятся и обрабатываются данные, получаются команды с 1-го уровня и вносятся записи в БД согласно алгоритму.
3-й уровень, как бизнес-алгоритм, для обработки данных с сервера и их вывода в виде алгоритма на 1-й уровень.
Готовы вместе с Вами оценить эффективность и возврат инвестиций от внедрения WMS системы управления складом!
