1 Организация производственного процесса во времени и в пространстве Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

2 Производственный цикл – это комплекс определённым образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определённого вида продукции. Длительность производственного цикла – это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определённой его части и превращается в готовую продукцию. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

3 Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются собственно технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также продолжительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролёживанием деталей и недостатками в организации труда и производства. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

4 Время межоперационного пролёживания определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролёживают, пока вся партия не пройдёт через данную операцию. При этом исходят из того, что производственной партией называется группа изделий одного и того же наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определённого времени при одном и том же подготовительнозаключительном периоде. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

5 Перерывы ожидания вызываются несогласованной длительностью двух смежных операций технологического процесса. Перерывы комплектования вызываются необходимостью ожидания того времени, когда будут изготовлены все заготовки, детали или сборочные единицы, входящие в один комплект изделий. Перерывы комплектования возникают при переходе от одной стадии производственного процесса к другой. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

6 В общем виде длительность производственного цикла выражается следующей формулой: Тц = Тт + Тпз + Те + Тк + Ттр + Тмо + Тпр, где Тт – время технологических операций; Тпз – время работ подготовительнозаключительного характера; Те – время естественных процессов; Тк – время контрольных операций; Ттр – время транспортирования предметов труда; Тмо – время межоперационного пролёживания (внутрисменные перерывы); Тпр – время перерывов, обусловленных режимом труда. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

7 Длительность технологических операций и подготовительно-заключительных работ в совокупности образуют операционный цикл. Операционный цикл – это продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте. Производственный цикл детали называется простым. Производственный цикл сборочной единицы или изделия называется сложным. Цикл может быть однооперационным и многооперационным. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

8 Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Различают следующие виды движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный; параллельно-последовательный. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

9 Последовательный Вся партия деталей вид движения передаётся на последующую предметов труда операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Параллельный вид движения предметов труда Детали передаются на Параллельнопоследовательный вид движения предметов труда Детали с операции на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания её обработки на предыдущей операции. операцию передаются транспортными партиями или поштучно. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

10 Сокращение длительности производственного цикла может быть достигнуто путём осуществления конструктивных, технологических и организационных мероприятий. К конструктивным мероприятиям относятся: широкое использование стандартов; применение функционально-стоимостного анализа, упрощающего конструктивные элементы и повышающего технологичность конструкции; упрощение конструкций изделий и их элементов, унификация и стандартизация сборочных единиц и деталей, повышение уровня блочности изделий, сокращение удельного веса механической обработки деталей. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

11 К технологическим мероприятиям относятся: применение прогрессивных технологических процессов и прогрессивного технологического оборудования; сокращение времени естественных процессов путём замены их соответствующими технологическими процессами; механизация и автоматизация контрольных и транспортно-складских операций; уменьшение припусков на обработку и повышение точности изготовления деталей; уменьшение продолжительности стадий обработки; механизация и автоматизация операций, в том числе и вспомогательных; внедрение многопозиционных инструментов и приспособлений, универсальных наладочных приспособлений. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

12 К организационным мероприятиям относятся: повышение степени параллельности выполнения операций производственного цикла (параллельное изготовление деталей, параллельная сборка сборочных единиц); сокращение длительности перерывов; компьютеризация производственных процессов; увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода материалов. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

13 Производственная структура предприятия – это совокупность производственных единиц предприятия, входящих в его состав, а также формы взаимосвязей между ними. В современных условиях производственный процесс может рассматриваться в двух его разновидностях: как процесс материального производства с конечным результатом – товарной продукцией; как процесс проектного производства с конечным результатом – научно-техническим продуктом. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

14 Характер производственной структуры предприятия зависит от видов его деятельности, основными из которых являются следующие: научно-исследовательская; производственная; научно-производственная; производственно-техническая; управленческо-хозяйственная. Приоритет соответствующих видов деятельности определяет структуру предприятия. Состав подразделений предприятия, специализирующегося на производственной деятельности, определяется особенностями конструкции производимой продукции и технологии её изготовления, масштабами производства, специализацией предприятия и сложившимися кооперированными связями. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

15 Производственная структура разрабатывается с учётом логистических целей предприятия и должна удовлетворять требованиям логистики. Основными из них являются: формирование производственных модулей и обеспечение их взаимодействия в рамках производственной цепочки изготовления и сбыта продукции; структуризация систем складирования; размещение оборудования по ходу технологического процесса в направлении его завершения; минимизация этапов производственного процесса (интеграция производственного процесса); применение технологически гибкого оборудования. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

16 В современных условиях большое влияние на структуру предприятия оказывает форма собственности. В Российской Федерации признаются и защищаются равным образом частная, государственная, муниципальная и иные формы собственности. В настоящее время широкое распространение получили различные формы организаций. Существуют малые, средние и крупные предприятия, производственная структура каждого из них обладает соответствующими особенностями. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

17 Федеральный закон от 24 июля 2007 г. № 209 -ФЗ «О развитии малого и среднего предпринимательства в Российской Федерации» . К субъектам малого и среднего предпринимательства относятся юридические лица, средняя численность работников за предшествующий календарный год не должна превышать следующие предельные значения: от ста одного до двухсот пятидесяти человек включительно для средних предприятий; до ста человек включительно для малых предприятий; среди малых предприятий выделяются микропредприятия – до пятнадцати человек. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

18 Постановлением Правительства РФ от 22 июля 2008 г. № 556 «О предельных значениях выручки от реализации товаров (работ, услуг) для каждой категории субъектов малого и среднего предпринимательства» установлены предельные значения выручки от реализации товаров (работ, услуг) за предшествующий год без учёта налога на добавленную стоимость для следующих категорий субъектов малого и среднего предпринимательства: микропредприятия - 60 млн. рублей; малые предприятия - 400 млн. рублей; средние предприятия - 1000 млн. рублей. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

19 В структуре крупных и средних предприятий выделяются цехи и хозяйства производственного назначения. Цех – это основная структурная единица предприятия, административно обособленная и специализирующаяся на выпуске определённых деталей и изделий, либо на выполнении технологически однородных или одинакового назначения работ. В состав цеха входят производственные участки, представляющие собой объединённую по определённым признакам группу рабочих мест. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

20 В составе предприятий выделяются: Основные цеха заготовительный цех обрабатывающий цех сборочный цех) Вспомогательные инструментальный цех ремонтно-механический цех энергетический цеха Обслуживающие цеха и хозяйства транспортный цех складское хозяйство метрологическая служба лаборатории разного назначения В состав цеха входят производственные участки, а также вспомогательные и обслуживающие подразделения. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

21 На крупных предприятиях в производственной структуре формируются подразделения, объединяющие группу цехов и специализирующиеся на выполнении определённых технологических операций либо изготовлении группы деталей, изделий. Такие подразделения получили наименование производства, а структура предприятия – многопроизводственной. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

22 Современный период развития промышленного производства определяет необходимость облегчения процесса переналадки оборудования, убыстрения материальных потоков, сокращения сроков освоения новой продукции. Решение этих задач обеспечивается применением новых структурных решений: применение нового типа производственной структуры, получившей название «ячеистая структура» ; формирование в производстве автономных групп рабочих широкой квалификации в единую команду, которые обладают высокой степенью самостоятельности и несут ответственность за закреплённые за ними участки работы. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

23 В основу организации цехов и участков положены принципы концентрации и специализации. Специализация цехов и производственных участков может быть осуществлена по видам работ – технологическая специализация (например, литейный цех, термический цех или гальванический цех) или по видам изготовленной продукции – предметная специализация (например, цех корпусных деталей, участок валов, цех по изготовлению редукторов). Если в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления изделия или детали, это подразделение называется предметно-замкнутым. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

24 При технологической специализации обеспечивается высокая загрузка оборудования, достигается высокая гибкость производства при освоении новой продукции и смене объектов производства. В то же время затрудняется оперативнопроизводственное планирование, удлиняется производственный цикл, снижается ответственность за качество продукции. Технологический принцип рекомендуется применять в следующих случаях: при выпуске большой номенклатуры изделий; при их относительно невысокой серийности; при невозможности сбалансировать оборудование и рабочую силу; при большом количестве контрольных операций и значительном количестве переналадок. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

25 Применение предметной специализации, позволяет концентрировать все работы по производству детали изделия в рамках одного цеха, участка, повышает ответственность исполнителей за качество продукции и выполнение заданий. Предметная специализация создаёт предпосылки для организации поточного и автоматизированного производства, обеспечивает реализацию принципа прямоточности, упрощает планирование и учёт. Однако здесь не всегда удаётся достичь полной загрузки оборудования, требует больших затрат перестройка производства на выпуск новой продукции. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

26 Предметный принцип рекомендуется применять в следующих случаях: при выпуске одного или двух стандартных изделий; при большом объёме и высокой степени стабильности выпуска изделий; при возможности хорошего сбалансирования оборудования и рабочей силы; при минимуме контрольных операций и незначительном количестве переналадок. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

27 Значительными экономическими преимуществами обладают и предметнозамкнутые цехи и участки, организация которых позволяет сократить длительность производственного цикла изготовления изделий в результате полного или частичного устранения встречных или возвратных перемещений, упростить систему планирования и оперативного управления ходом производства. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

28 На основе производственной структуры разрабатывается генеральный план предприятия. Генеральный план – это пространственное расположение всех цехов и служб, а также транспортных путей и коммуникаций на территории предприятия. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

29 Генеральный план предприятия разрабатывается с учётом следующих основных принципов: учитываются требования рациональной организации производственных процессов, наиболее полного использования площади предприятия и применения прогрессивных видов транспорта; здания цехов и складов должны располагаться по ходу технологического процесса с целью обеспечения наименьшего пути движения материалов и готовых изделий; здания вспомогательных цехов, должны располагаться вблизи зданий основных цехов, имеющих наибольшее количество оборудования; здания располагаются по отношению к сторонам света и розе ветров таким образом, чтобы обеспечить наилучшие условия для освещения и проветривания. Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ). Институт экономики и финансов

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http :// www . allbest . ru /

ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ

Организация производственных процессов во времени

Существуют три вида движения предметов труда в процессе их изготовления:

- последовательный;

- параллельный;

- последовательно-параллельный.

При последовательном виде движения вся производственная партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Технологический процесс обработки детали А, партия запуска для которой принята равной n = 9 штукам, состоит из пяти операций. Время выполнения каждой операции соответственно равно:

t1 = 2 мин, t2 = 1 мин, t3 = 4 мин, t4 = 3 мин, t5 = 1 мин.

Суммарное время обработки одной детали равно 11 минутам.

Длительность операционного цикла обработки партии деталей А в данном случае складывается из времени пребывания всей партии деталей на каждом рабочем месте.

В общем виде длительность цикла при последовательном движении предметов труда определяется по формуле:

,

где n - количество деталей в производственной партии;

m - количество операций в технологическом процессе;

- время выполнения i - й операции;

- количество оборудования на i - й операции.

мин

Схема движения партии деталей А при заданных условиях и при последовательной форме организации производственного процесса изображена на рис. 1.

Рис. 1. Движение партии деталей А при последовательной форме организации производственного процесса

Длительность операционного цикла обработки партии деталей А в данном случае (видно из графика) складывается из времени пребывания всей партии деталей на каждом рабочем месте.

Последовательная форма организации производственного процесса во времени имеет свои преимущества и свои недостатки.

Достоинства:

- отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены;

-невелико число учетно-плановых единиц, т.к. партии не дробятся.

Недостатки:

- велико время межоперационного пролеживания из-за отсутствия параллельности в обработке деталей

Тмо = (n - 1) t шт;

- большой объем незавершенного производства;

- самая большая продолжительность цикла из-за того, что при такой форме детали больше лежат, чем обрабатываются. Этот недостаток устраняется при параллельной форме.

Применяется при небольших партиях и небольшой трудоемкости работ.

При параллельном виде движения каждая деталь из производственной партии после обработки на предыдущей операции сразу передается на последующую операцию поштучно или небольшими частями по p - штук (так называемая транспортная или передаточная партия). В нашем примере p = 3.

Схема движения партии деталей по рабочим местам при такой форме приведена на рис. 2.

Из этой схемы следует, что длительность операционного цикла для рассматриваемого нами примера может быть представлена в виде трех составляющих: A , B , C . Каждая из этих составляющих, в свою очередь, может быть представлена следующим образом:

Составляющая операционного цикла B здесь представляет собой не что иное, как время обработки партии деталей без одной передаточной партии (n - p ) на третьей операции, время выполнения которой наибольшее из всех операций технологического процесса обработки детали.

Суммируя все составляющие цикла, получаем:

В общем виде длительность цикла при параллельном типе движения предметов труда равна:

- длительность выполнения самой продолжительной операции.

мин

Достоинства:

- самый короткий цикл;

- четкая ритмичность процесса производства и отсутствие пролеживания деталей на всех операциях, кроме первой и последней, при поштучной передаче деталей с операции на операцию.

Недостаток: возможности применения метода ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих (на всех операциях, кроме главной), что значительно ухудшает эффективность использования последних.

Применяется в поточном производстве, на сборке, где легче синхронизировать операции, т.е. выровнять их продолжительность между собой.

Если условие полной синхронизации технологических процессов невыполнимо, то в этом случае рациональна параллельно-последовательная форма организации.

Рис. 2. Движение партии деталей А при параллельной форме организации производственного процесса

При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными (передаточными) партиями. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Производственный цикл больше по сравнению с параллельным, но меньше, чем при последовательном движении предметов труда.

Схема обработки деталей для рассматриваемого нами примера приведена на рис. 3. Из этой схемы видно, что возможны два варианта сочетания смежных операций во времени.

Первый вариант - это когда время выполнения предыдущей операции меньше времени выполнения последующей операции. При таком варианте построение схемы движения деталей на последующее рабочее место начинаем с обработки на нем первой передаточной партии деталей.

Второй вариант - это когда, наоборот, время выполнения предыдущей операции технологического процесса больше времени выполнения последующей операции. При таком варианте построение схемы движения деталей на последующее рабочее место начинаем с последней передаточной партии деталей.

Из схемы на рис. 3 видно, что длительность производственного цикла обработки партии деталей при рассматриваемой форме организации производственного процесса можно представить как длительность цикла при последовательной форме за вычетом времени перекрытия обработки детали на смежных рабочих местах, т.е. как:

Для иллюстрируемого нами примера суммарное время перекрытия:

В свою очередь, время перекрытия можно представить, как время обработки производственной партии деталей без одной передаточной партии p на первом рабочем месте, т.е. как

Аналогично:

Следовательно, суммарное время перекрытия можно определить как

В общем виде длительность цикла при последовательно-параллельном движении предметов труда рассчитывается по формуле:

В рассматриваемом нами примере длительность производственного цикла:

Таким образом, параллельно-последовательная форма организации производственных процессов сочетает в себе преимущества и последовательной, и параллельной форм организации производственных процессов во времени. Последовательно-параллельный вид движения предметов труда широко применяется в заготовительных, обрабатывающих и сборочных цехах при значительной трудоемкости изделий и больших размерах производственной партии.

Необходимо отметить, что в условиях единичного производства преобладающей является последовательная форма, в условиях массового - параллельная, а в условиях серийного - параллельно-последовательная.

Рис. 3. Схема движения партии деталей при параллельно-последовательной форме

Исследование влияния различных факторов на длительность производственного цикла

Порядок выполнения работы

1. Размер производственной партии

Существенную роль в длительности цикла производственного процесса играет размер производственной партии. При увеличении производственной партии увеличивается и длительность цикла.

Имеются производственные партии в размере 10 шт., 20 шт., 30 шт., 40 шт., 50 шт. и 70 шт.

Необходимо рассчитать длительность цикла при трех способах передачи деталей с операции на операцию.

Построить график зависимости длительности цикла от размера производственной партии Тц (n).

Сделать вывод.

По формулам (1-3) были рассчитаны длительности цикла при различных размерах производственной партии. Результаты расчетов приведены в таблице 2.

Таблица 2 Результаты расчетов длительности цикла при различных размерах производственной партии

Рис 4 - График зависимости длительности цикла от размера производственной партии при различных типах движения предметов труда

График зависимости для последовательного типа движения предметов труда имеет более крутой угол наклона, следовательно, длительность цикла при этом типе движения изменяется более стремительно.

При параллельном типе движения длительность цикла будет минимальной.

Длительности циклов при параллельном и последовательно-параллельном типе движения отличаются незначительно (для данных условий).

2. Размер передаточной партии

Немаловажное значение для длительности цикла играет размер передаточной партии. При количестве производственной партии в 20 шт. количество деталей в передаточной партии может быть: 1,2,4,5,10,20 шт.

Построить график зависимости длительности цикла от размера передаточной партии Тц (р).

Сделать вывод.

Результаты расчета длительности цикла по известным формулам представлены в таблице 3. Так как в последовательном типе движения передаточной партии нет, то делаем расчет для последовательно-параллельного и параллельного типов движения.

Таблица 3 Результаты расчета длительности цикла при различных размерах передаточной партии

При параллельном типе движения длительность цикла меньше, чем при последовательно-параллельном движении (при прочих равных условиях).

Если размер передаточной партии совпадает с размером производственной партии, то длительность цикла при параллельном и последовательно-параллельном типе движения сравняется и будет равна длительности цикла при последовательном движении.

Рис. 5 - График зависимости длительности цикла при различных размерах передаточной партии и типах движения предметов труда

Чем меньше размер передаточной партии, тем меньше длительность цикла.

3. Количество рабочих мест на операции

От количества рабочих мест также зависит длительность цикла производственного процесса. При увеличении количества рабочих мест сокращается длительность цикла.

Изменяем количество рабочих мест - 1,2,4,5,10,20, т.е. имеется 5 операций: в первом случае на каждой операции будет по одному рабочему месту, далее - по два и так до двадцати рабочих мест на каждой операции.

Построить график зависимости длительности цикла от количества рабочих мест Тц ().

Сделать вывод.

Размер производственной и передаточной партий принимаем такими же, как в исходных данных задачи №1.

Таблица 4 Результаты расчета длительности цикла при различных типах движения при различном количестве рабочих мест

Тип движения	количество рабочих мест на каждой операции

Рис. 6 - Графики зависимости длительности цикла от числа рабочих мест на каждой операции

Чем больше рабочих мест задействовано на выполнении операции, тем короче длительность цикла.

С увеличением числа рабочих мест длительность цикла изменяется по степенной (нелинейной) зависимости.

При очень большом числе рабочих мест разница между длительностями циклов при различных типах движения предметов труда становится несущественной.

4. Порядок следования операций

Имеется производственная партия в размере 9 шт., передаточная партия равна 3 шт.

Трудоемкость на каждой операции различна.

По исходным данным задачи № 1имееМ:

Таблица 5

Вводим в первый столбец номера операций:

а) по возрастанию трудоемкости;

б) по убыванию трудоемкости,;

в) значения максимальной трудоемкости ставим в середину,

г) значения минимальной трудоемкости ставим в середину;

д) по порядку

е) вводим в обратном порядке - 5;4;3;2;1

По полученным результатам делаем выводы.

Таблица 7 Результаты расчета длительности цикла при различном порядке выполнения рабочих операций

	по возрастанию	по убыванию	максимум в середине	минимум в середине	по	в обратном порядке

Как видим из таблицы 7, порядок выполнения операций не влияет на длительность цикла при последовательном и параллельном типах движения предметов труда. обработка партия деталь производственный

Порядок выполнения операций следует учитывать, если принятый тип движения предметов труда является последовательно-параллельным. Так как от порядка выполнения операций зависит время их совмещения (из двух смежных выбирается короткая). Наименьшая продолжительность цикла при последовательно-параллельном типе движения наблюдается в случаях, когда операции выставлены по возрастанию трудоемкости или по ее убыванию, а также когда максимально трудоемкая операция находится в середине.

Расчет длительности цикла простого производственного процесса

Производственный цикл изготовления партии деталей учитывает не только операционный цикл, но и естественные процессы, и перерывы, связанные с режимом работы, и другие составляющие. В этом случае цикл для рассмотренных видов движения определяется по формуле:

где Топ - длительность операционного цикла, рассчитывается по одной из формул (2), (3), (4), в зависимости от вида движения предметов труда, ч. ;

Тсм - продолжительность одной рабочей смены, ч.;

f - число смен, в течение которых изготовляется данная производственная партия;

Те -длительность естественных процессов (берется из карт технологического процесса), ч.;

Тмо-среднее время межоперационного пролеживания (определяется по статистическим данным конкретного производства),ч. ;

Тзах - время захода в другие цеха (устанавливается по фактическим данным для конкретного производства), дн. ;

Кпер - коэффициент перевода рабочих дней в календарные (1,4).

Исходные данные к практическому заданию № 3 приведены в таблице 8

Длительность операционного цикла равна:

- при последовательном движении предметов труда:

мин = 76,67 часа

- при параллельно-последовательном:

мин = 29,17 часа

мин = 22,83 часа

Длительность межоперационного пролеживания равно 2 часам (согласно исходных данных).

Длительность естественных процессов в исходных данных не указана. Также нет данных о времени захода в другие цеха. По этой причине в расчете эти составляющие цикла не учитываем.

Длительность производственного цикла изготовления партии деталей составит:

При последовательном типе движения предметов труда:

При последовательно-параллельном типе движения:

При параллельном типе движения:

Длительность цикла округляем до ближайшего большего числа. Так при последовательном типе движения предметов труда длительность производственного цикла составит 15 дней, при последовательно-параллельном 7 дней. А при параллельном 6 дней.

Срок выполнения заказа составит:

Для последовательного типа движения предметов труда

Для последовательно-параллельного типа движения:

Для параллельного типа движения:

Покажем на графике (рис.4)

Рис.7 - Срок выполнения заказа на партию деталей в 200 штук при различных типах движения предметов труда

Определение длительности цикла сложного процесса

Производственный цикл изделия включает циклы изготовления деталей, сборки узлов и готовых изделий, испытательных операций. При этом принято считать, что различные детали изготавливаются одновременно. Поэтому в производственный цикл изделия включается цикл наиболее трудоемкой (ведущей) детали. Производственный цикл изделия может быть рассчитан по формуле:

где Тц.д - производственный цикл изготовления ведущей детали, календ. дн.;

Тц.б - производственный цикл сборочных и испытательных работ, календ. дн.

Для расчета длительности цикла сложного ПП необходимо знать сборочный состав изделия, а также данные по времени сборки этого изделия, сборки сборочных единиц и длительности циклов изготовления деталей.

Для определения цикла сложного производственного процесса может быть использован графический метод. Для этой цели составляется цикловой график.

Предварительно устанавливаются производственные циклы простых процессов, входящих в сложный. По цикловому графику анализируется срок опережения одних процессов другими и определяется общая продолжительность цикла сложного процесса производства изделия или партии изделий как наибольшая сумма циклов связанных между собой простых процессов и межоперационных перерывов.

Циклограмма строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, т.е. построение и расчет ведутся справа налево по заданному моменту выпуска изделия (прибора).

На графике справа налево в масштабе времени откладываются циклы частичных процессов, начиная от испытаний и кончая изготовлением деталей.

При построении графика необходимо учитывать резервное время между участками и цехами. Если детали в цехе изготавливаются на одном и том же оборудовании, то на графике они изображаются последовательно.

Длительность цикла всего изделия (прибора) определяется на графике по самой длительной цепочке.

Нормативная величина Тц является основой для определения очередности и сроков подачи деталей и сборочных единиц на сборку изделия, основой для внутрицехового планирования и организации контроля за ходом сборки.

Тц позволяет установить величину незавершенного производства и связанных в нем оборотных средств.

Построить циклограмму сложного производственного процесса, если срок сдачи партии изделий на склад готовой продукции 23 ноября.

Исходные данные приведены в табл. 9, 10.

Таблица 9

Длительность производственных циклов сборки

Таблица 10

Длительность межоперационных пролеживаний на сборочных операциях, испытаниях, выпуске - 1 день.

Сборочные операции выполняются последовательно.

Размер партии - 30 изделий.

Детали пролеживают на промежуточном складе (при передаче их из цеха в цех) в течение 4 суток.

По исходным данным заполним таблицу 11

Таблица 11 Длительность изготовления деталей и сборочных узлов

Время, дни
Сборочные единицы
Время, дни

Рис.8 - Схема сложного процесса

Циклограмма сложного процесса представлена на рисунке 9.

Рис. 9 - Циклограмма сложного процесса

Определим длительность сложного процесса аналитически по формуле(6):

Ведущая деталь - это деталь Д1, так как на ее изготовление требуется больше всего времени. Данная деталь обрабатывается в цехе № 1 в течении 15 дней, а потом в цехе № 2 в течении 25 дней. Между цехами деталь пролеживает 4 дня. Получаем:

Тц.д = 15+4+25 = 44 дня.

Производственный цикл сборочных работ состоит из 5 операций, которые выполняются последовательно. Между сборочными операциями затрачивается 1 день. Испытательные работы длятся 25 дней и на выпуск изделия требуется 3 дня. Получаем:

Тц.б = (1+2,5+10+0,5+0,5)+1 4+1+25+1+3 = 48,5 дней

Итого длительность сложного процесса занимает:

Тц = Тц.д + Тц.б = 44+48,5 = 92,5 дней

На изготовление одного изделия идет 92,5 дня. Если на склад готовая продукция должна поступить 23 ноября, то начинать производство изделия необходимо 21 августа.

На производство 30 изделий будет затрачено:

92,5 30 = 2775 дней или 92,5 месяцев или 7,7 лет

Библиографический список

1. Организация производства и управление предприятием: учебник/ О.Г. Туровец и др. -М.:ИНФРА-М, 2003. - 528 с.

2. Теоретические основы производственного менеджмента: уч. пособие/ Ю.М Солдак, Ф.И. Парамонов -М.: БИНОМ, Лаборатория знаний, 2003. -280 с.

3. Организация, планирования и управление производством/ Н.И. Новицкий, В.П Пашуто -М.: Финансы и статистика, 2007 -575 с.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Методы построения графиков длительности технологического цикла при последовательном, параллельно-последовательном, параллельном движении деталей. Установка оптимального размера партии изделий. Расчет необходимого числа рабочих мест и численности рабочих.

контрольная работа , добавлен 17.10.2010


Графики длительности технологического цикла при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном движении деталей. Оптимальный размер партии изделий. Проектирование производственного процесса сборки ячейки, календарно-плановые нормативы.

контрольная работа , добавлен 16.01.2011


Описание технологического процесса сборки изделия. Выбор наиболее эффективного варианта. Определение захода партии деталей в производство, требуемого времени на их обработку и вычисление выхода из операции. Определение суммы рабочего времени по операциям.

контрольная работа , добавлен 09.03.2012


Производственный процесс. Классификация транспортных средств. Операция контроля. Графики последовательного, параллельного и последовательно-параллельного движения партии деталей по операциям. Длительность технологической части производственного цикла.

контрольная работа , добавлен 23.01.2009


Производственный процесс, его организация во времени. Определение длительности производственного цикла изготовления, времени запуска в производство партии моторов по срокам отгрузки потребителю. Организация поточного производства и складского хозяйства.

контрольная работа , добавлен 05.10.2010


Виды производственных процессов, организация производственных процессов в пространстве и во времени. Виды и взаимосвязи производственных процессов в организации по ходу производства. Расчет длительности производственного цикла изготовления изделия.

контрольная работа , добавлен 08.11.2009


Организация производственного процесса во времени представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке "входа" организации в ее "выход". Расчет длительности производственного цикла.

реферат , добавлен 03.06.2008


Изучение основных этапов проектно-конструкторской подготовки производства. Формирование логического образа объекта. Определение длительности технологической части производственного цикла при последовательном и параллельном видах движения предметов труда.

контрольная работа , добавлен 27.02.2014


Длительность цикла обработки партии деталей при последовательном, параллельном и смешанном видах движения предметов труда в технологическом процессе. Нахождение скорректированного значения шага и скорости конвейера. Параметры постоянно-поточной линии.

контрольная работа , добавлен 13.04.2010


Понятие, структура, функции и задачи ремонтно-энергетического хозяйства. Построение графиков цикла обработки партии деталей и определение длительности производственного цикла. График организации работы прерывно-поточной линии и межоперационных заделов.

Организация производственного процесса во времени представляет собой способ сочетания во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов по переработке «входа» организации в ее «выход».

Важнейшим параметром организации производствен­ного процесса во времени является производственный цикл изго­товления предмета труда, оказания услуги или выполнения работы от подготовительных операций до заключительных.

Длительность производственного цикла состоит из рабочего времени и времени перерывов. Рабочий период изготовления предмета труда состоит из времени технологических операций, транспортно-складских операций и контрольных операций. В свою очередь время технологических операций состоит из подготовительно-заключительного времени и штучного времени.

Подготовительно-заключительное время за­трачивается в начале рабочей смены на подготовку рабочего места, отладку оборудования, приспособлений, установку инструментов и в конце рабочей смены на снятие приспособлений, инструментов и т.п. Это время тратится на партию обрабатываемых в течение смены предметов труда.

Перерывы в рабочее время подразделяются на естественные процессы (сушка, нормализация после термообработки и другие операции, протекающие без участия человека), организацион­ные перерывы (ожидание освобождения рабочего места, задержка поставки комплектующих изделий и т.п.), регламентированные перерывы (перерывы на обед, отдых и т.п.).

Длительность производственного цикла изготовления изделия в целом рассчитывается после построения графика протекания сложного процесса сборки изделия и расчета длительности произ­водственных циклов изготовления штучных деталей или их партий. Эта работа выполняется технологами.

Например, длительность производственного цикла изготовления партии одноименных деталей определяется как сумма по всем операциям подготови­тельно-заключительного времени, штучного времени (при этом учитываются одновременность выполнения одной и той же опе­рации на нескольких рабочих местах, параллельность выполнения всех операций, планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки), времени естественных процессов, транспортирования, контроля качества, перерывов.

Основными факторами сокращения длительности производствен­ных процессов являются:

Упрощение кинематической схемы изделия, повышение уровня блочности для изделий крупносерийного и массо­вого производства. «Простота конструкции - мерило ума конструктора»",

Упрощение и совершенствование технологических процессов изготовления изделия;

Унификация и стандартизация составных частей изделия, его конструктивных элементов, элементов технологических про­цессов, оборудования, оснастки, организации производства;

Углубление подетальной, технологической и функциональ­ной специализации на основе унификации и увеличения программы выпуска изделий и его составных частей;

Сокращение удельного веса механически обрабатываемых деталей;

Анализ соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов: пропорциональности, параллельно­сти, непрерывности, прямоточности, ритмичности и др.;

Механизация и автоматизация учета времени, контрольных и транспортно-складских операций;

Сокращение времени естественных процессов путем замены их соответствующими технологическими процессами;

Сокращение межоперационных перерывов;

Увеличение удельного веса технически обоснованных норм времени, норм обслуживания, норм расхода ресурсов. Сти­мулирование экономии времени и выполнения требований по качеству.

Организация производственных процессов во времени основы­вается на анализе соблюдения принципов пропорциональности, непрерывности, параллельности, прямоточности, ритмичности и др .

1. Пропорциональность - принцип, выполнение которого обес­печивает равную пропускную способность разных рабочих мест одного процесса, пропорциональное обеспечение рабочих мест информацией, материальными ресурсами, кадрами и т.д.

Рассмот­рим пример. Первоначальная мощность рабочих мест по изго­товлению партии деталей из четырех операций была следующей (рис. 1.4.1).

M 1 = 0 М 2 = 15 М 3 = 6 М 4 = 10 шт./смена

Рис. 1.41.. Производственный процесс изготовления деталей из четырех операций:

1, 2, 3 и 4 - рабочие места;

М 1 , М 2 , М 3 и М 4 - соответствующая мощность рабочих мест (деталей в месяц).

Пропускная способность (мощность) М технологической це­почки составила 6 деталей в смену. Причем 3-е рабочее место является узким местом.

Мощность 2-го рабочего места исполь­зуется на 6 х 100% / 15 = 40%, мощность 1-го и 4-го рабочих мест используется на 6 х 100% / 10 = 60%

Что нужно сделать, чтобы повысить пропорциональность про­цесса?

Имеются четыре направления:

1. пересмотр конструкции детали с целью обеспечения пропорциональности операций по трудоемкости;

2. пересмотр технологического процесса, режимов обработки;

3. разработка и реализация организационных меро­приятий по замене оборудования, перепланировке участка;

Потребность в этих деталях - 10 шт. в смену.

В данном примере на 3-е рабочее место нужно поставить еще один станок с такой же производи­тельностью. Тогда его мощность будет 12 шт. в смену. На 2 ед. (около 80 мин) это рабочее место нужно будет загрузить другой деталью, 2-е рабочее место необходимо догрузить на 30%.

Если найдутся аналогичные детали для дозагрузки 2-го и 3-го рабочих мест, то линия по мощности будет отвечать требованиям пропор­циональности.

Принцип пропорциональности следует помнить при решении любых вопросов, так как «скорость эскадры определяется скоростью самого тихоходного судна».

Пропорциональность определяется по формуле 1.4.1:

np = А min/Amax, (1.4.1)

где: А min - минимальная пропускная способность, или параметр рабочего места в технологической цепи (например, мощ­ность, разряд работ, объем и качество информации и т.п.);

Amax - максимальная пропускная способность.

Приведем пример оценки пропорциональности технологичес­кой цепочки по разряду работ (табл. 1.4.1).

Таблица 1.4.1

Пример оценки пропорциональности

Наименование	Разряды по рабочим местам
Разряд работ
Разряд рабочего

Анализ данных таблицы показывает, что на первом рабочем месте разряд рабочего ниже требуемого разряда работ по техноло­гии, значит, велика вероятность брака. На третьем рабочем месте, наоборот, работы третьего разряда выполняет рабочий четвертого, значит, налицо перерасход заработной платы, так как рабочему надо платить по его разряду. А на последнем рабочем месте, чаще самом ответственном, чистовая работа пятого разряда выполняется рабочим третьего разряда. Экономия на заработной плате чревата вероятностью брака.

По фактическим данным пропорциональ­ность технологической цепочки по наиболее узкому 4 месту равна: 3 х 100/5 = 60%. Значит, необходимо реализовать организацион­ные мероприятия по обеспечению соответствия разрядов работ и рабочих.

2. Непрерывность - принцип рациональной организации про­цессов, определяемый отношением рабочего времени к общей продолжительности процесса по формуле 1.4.2.

Н = Т раб /Т ц, (1.4..2)

где: Т раб - продолжительность рабочего времени;

Г ц - общая продолжительность процесса, включающая простои или пролеживание предмета труда между рабочими местами, на рабочих местах и т.п.

3. Параллельность - принцип рациональной организации процес­сов, характеризующий степень совмещения операций во времени.

Виды сочетаний операций: последовательное, параллельное и па­раллельно-последовательное (рис. 1.4.3).

V = Т пар / Т посл

4. Прямоточность - принцип рациональной организации процес­сов, характеризующий оптимальность пути прохождения предмета труда, информации и т.п.

Коэффициент прямоточности рекомен­дуется определять по формуле (1.4.4).

5. Ритмичность - принцип рациональной организации процессов, характеризующий равномерность их выполнения во времени.

К =ЕК г А /ЕК"", (1.4.5)

ритм ф 1 п’ 4 7

где Vф - фактический объем выполненной работы за анализиру­емый период (декада, месяц, квартал) в пределах плана (сверх плана не учитывается);

V" n - плановый объем работ.

Приведем пример оценки ритмичности (табл. 1.4.2).

Коэффи­циент ритмичности равен:

* ритм = (5 + 10 + 20)/(20 + 20 + 20) = 35/60 = 0,58.

Таблица 14.2

Оценка ритмичности (млн руб.)

Анализ данных таблицы показывает, что, хотя за месяц план перевыполнен на 8%, коллектив работал плохо, 84% плана было сделано в последнюю декаду, имели место штурмовщина и брак в работе.

Одним из путей улучшения перечисленных показателей раци­ональной организации производственных и управленческих про­цессов является увеличение повторяемости процессов и операций.

В свою очередь методом увеличения повторяемости процессов является унификация и типизация разнохарактерных частичных процессов .

Преимущества увеличения повторяемости процессов связаны с тем, что конечные результаты в массовом производстве лучше, чем в единичном.

Перечисленные принципы рациональной организации процес­сов являются основным фактором повышения организованности системы менеджмента, которая характеризуется степенью количест­венной определенности связей (энтропией) между компонентами системы. Для снижения неопределенности необходимо во всех управленческих документах (планах, программах, заданиях, стан­дартах, положениях, инструкциях и т.д.) четко фиксировать связи органов управления с управляемыми объектами. Связи в системе менеджмента устанавливаются после построения дерева целей до IV уровня, перевода качественных требований в количественные. Для повышения четкости работ по координации рекомендуется применять сетевые методы управления.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Чем можно объяснить необходимость соблюдения 22 принципов рационализации процессов?

2. Почему необходимо обеспечивать инновационный характер раз­вития организации?

3. Как обеспечивается соблюдение принципа ориентации процессов на качество?

4. В чем сущность принципа адаптивности процессов?

5. Что такое централизация процессов?

6. Каково рациональное соотношение мотивов управления персо­налом?

7. Для чего необходимо ранжировать объекты управления?

8. Как обеспечивается восприимчивость процессов?

9. Что такое регламентация процессов?

10. Какими способами достигается пропорциональность процес­сов?

11. Почему необходимо анализировать прямоточность структур и процессов?

12. Каким образом обеспечивается параллельность процессов?

13. Что такое ритмичность?

14. Что такое производственный процесс?

15. Чем отличается предмет труда от орудия труда?

16. Какие вы знаете виды производственных процессов?

17. Каковы взаимосвязи между различными видами процессов?

18. Почему основной производственный процесс рекомендуется под­разделять на подготовительный, преобразующий и заключительный?

19. Что собой представляет производственный процесс в простран­стве?

20. Что собой представляет производственный процесс во време­ни?

21. Какова будет оценка на выходе системы, если на ее входе - «пять», а в процессе - «четыре»?

22. Каким образом можно «соединить» организационную и произ­водственную структуры? Зачем это необходимо делать

Основой организации производственного процесса во времени является производственный цикл.

Производственный цикл - интервал времени от начала до окончания изготовления продукции. Это время, в течение которого запускаемые в производство предметы труда превращаются в готовую продукцию. Время нахождения предметов труда в виде производственных запасов в производственный цикл не включается.

Затраты времени, включаемые в производственный цикл показаны на рис. 1.

Время производства Тпр состоит из продолжительности выполнения технологических операций Ттех , естественных процессов Тест , вспомогательных операций – подготовительно-заключительных Тп-з , транспортных Тт и контрольных Тк .

Время перерывов Тпер делится на перерывы в рабочее и нерабочее время, так называемые регламентированные перерывы.

Перерывы в рабочее время состоят из перерывов партионности Тпар и перерывов межоперационногоТмо и межцехового Тмц ожидания.

Перерывы партионности связаны с обработкой предметов труда партиями. Предметы труда в партии обрабатываются не одновременно, а по одному или несколько штук. Каждое изделие ждёт своей очереди на обработку, после чего ждёт конца обработки всей партии. Например, если предметы труда обрабатываются партиями по 20 штук, то первое изделие обрабатывается, 19 ждут своей очереди на обработку. Затем, после окончания обработки, каждое изделие ожидает конца обработки всей партии.

Перерывы ожидания возникают в том случае, если поступившие на рабочее место предметы труда не могут обрабатываться из-за его занятости. Перерывы ожидания могут быть внутри- и межцеховые.

Перерывы в нерабочее время определяются режимом работы предприятия.

(См. Вопрос 19)

21. Поточное производство и его эффективность

Развитие предметной формы специализации цехов (участков) приводит к созданию поточного производства - наиболее прогрессивной и эффективной формы организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Производственный процесс обработки детали или сборки изделия расчленяется на равные по продолжительности операции, выполняемые на специализированных рабочих местах (позициях). Позиции располагаются в последовательности технологического процесса, при этом перемещение изделий с позиции на позицию осуществляется при помощи специальных транспортных средств.

Основные признаки, характеризующие поточное производство:

1) Принцип прямоточности - предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса. Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения изделия в производстве.

2) Принцип специализации - воплощается в создании специализированных поточных линий, предназначенных для обработки одного закрепленного за данной линией изделия или нескольких технологически родственных изделий.

3) Принцип непрерывности - проявляется в виде непрерывного (без межоперационного пролеживания) движения изделий по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования. Подобные линии называются непрерывно-поточными. Непрерывность является прямым следствием принципа пропорциональности, в частности равной производительности на всех операциях линии. Если такого равенства нет, то линия называется прерывно-поточной или прямоточной.

4) Принцип параллельности - предусматривает параллельное движение изделий, при котором они передаются по операциям поштучно либо небольшими транспортными партиями.

5) Принцип ритмичности - характеризуется ритмичным выпуском продукции на линии и ритмичным повторением всех операций на каждом ее рабочем месте. На непрерывно-поточных линиях с поштучной передачей выпуск (запуск) каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии (или поштучным ритмом).

Характерные признаки организации поточного производства:

1) расчленение процесса изготовления продукции на ряд составных частей, на более или менее простые операции и закрепление их за отдельными рабочими местами (станками) или за группой одинаковых рабочих мест;

2) повторение одних и тех же процессов на каждом рабочем месте;

3) оснащение рабочих мест поточной линии специальным оборудованием, инструментом, приспособлениями, обеспечивающими высокопроизводительное выполнение закрепленных операций;

4) транспортная направленность, регламентирующая все производство во времени и в пространстве;

5) высокая степень механизации и автоматизации процессов производства;

6) непрерывно повторяющееся единообразие всех производственных факторов качества и форм материалов, инструментов и приспособлений и т. п.;

7) равномерность выпуска продукции на основе единого расчетного такта поточной линии;

8) одновременное выполнение всех составных частей процесса.

Условиями для перехода на поточные методы производства являются: достаточный объем выпуска однотипных изделий, для чего максимально унифицируют конструкции выпускаемых изделий; углубление специализации завода, цехов, участков и рабочих мест; отработку конструкций изделий с точки зрения требований поточной технологичности; разработка технологического процесса, обеспечивающего наибольшую пропорциональность в потоке, а в серийном производстве - унификация технологии и применение групповой обработки.

Основные виды и формы поточных линий

Важным элементом поточного производства является поточная линия.

Поточная линия - это ряд взаимосвязанных рабочих мест, расположенных в порядке следования технологического процесса и объединенных общей для всех нормой производительности. Производительность всей поточной линии определяется производительностью ведущей машины производственного процесса. Ее определяют такие ведущие процессы труда, выполнение которых максимально приближает полуфабрикат к стадии готового продукта. С помощью ведущего оборудования происходят основные изменения в сырье, полуфабрикатах, превращающие предмет труда в готовый продукт. Например: в консервном производстве ведущим оборудованием являются обжарочные печи, бланширователи, автоклавы; в производстве консервов - закаточные машины; в коптильном производстве - коптильные установки; в жиромучных цехах - сушильные устройства.

Производительность поточной линии определяется производительностью ведущего оборудования. Это означает, что исходя из производительности ведущей машины, устанавливают производственные задания каждому рабочему месту потока.

Производственное задание представляет то количество предметов труда (сырья, полуфабрикатов), которое должно быть обработано для обеспечения полной загрузки ведущей машины поточной линии, то есть, для бесперебойной работы ведущего оборудования или для выполнения сменного задания.

Конфигурация поточных линий в зависимости от планировки цеха, участка, количества рабочих мест и других условий предполагает следующие виды, в зависимости от следующих признаков:

1) По типу производства: однопредметные и многопредметные.

· Однопредметные поточные линии - это линии, на которых постоянно выпускается один вид продукции в большом количестве, в течение длительного периода времени.

Многопредметные поточные линии - это линии, на которых изготавливают продукцию (изделия) разного ассортимента, сходных в технологическом отношении. На таких поточных линиях используются одни и те же рабочие, одно и тоже оборудование, причем продукция изготавливается путем периодического переключения с производства одного вида продукции к другому виду.

Поточная линия может быть прямолинейной, прямоугольной, круговой, кольцевой, овальной. Более правильной считается прямая или кольцевая конфигурация поточной линии. При большом количестве оборудования и рабочих мест их размещают в несколько параллельных линий, но так, чтобы не было возвратных и пересекающихся линий движения предметов труда.

2) По степени прерывности процесса: непрерывными и прерывными.

· На непрерывных линиях движение изделий по операциям осуществляется непрерывно (без межоперационного прослеживания) при непрерывной (без простоев) работе рабочих и оборудования. Предметы труда с операции на операцию непрерывно передаются поштучно или небольшими транспортными партиями с помощью механизированных или автоматизированных транспортных средств (конвейеров) через одинаковый промежуток времени, равный такту или ритму потока. При этом время выполнения всех операций технологического процесса на данном рабочем месте должно быть равно или кратно такту (ритму). Такой технологический процесс принято называть синхронизированным.

Непрерывно-поточные линии используются на всех стадиях производства. Особенно большое распространение они получили в сборочных процессах, где преобладает ручной труд, поскольку его организационная гибкость позволяет разделить технологический процесс на операции, добиваясь полной синхронизации.

· Прерывными называются поточные линии, в которых не обеспечивается полная непрерывность движения предметов труда, так как не соблюдается условие синхронизации операций на всех рабочих местах. Загрузка оборудования и рабочих мест на таких линиях недостаточно равномерна. На отдельных рабочих местах, имеющих меньшую длительность операций, происходит накапливание полуфабрикатов.

Прерывно-поточными также могут быть одно- и многопредметные поточные линии. Они создаются, когда отсутствует равенство или кратность длительности операций такту и полная непрерывность производственного процесса не достигается. Для поддержания беспрерывности процесса на наиболее трудоемких операциях создаются межоперационные оборотные заделы.

Прерывно-поточные однопредметные линии наиболее широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производства, а прямоточные многопредметные - в механообрабатывающих цехах серийного и мелкосерийного производства.

3) По способу поддержания ритма движения: с регламентированным и свободным ритмом.

· Регламентированный (принудительный) ритм работы поддерживается с помощью конвейеров и световой сигнализации.

Линии с регламентированным ритмом характерны для непрерывно-поточного производства. Здесь ритм поддерживается с помощью конвейеров, перемещающих предметы труда с определенной скоростью, или с помощью световой или звуковой сигнализации при отсутствии конвейеров.

· Линии со свободным ритмом не имеют технических средств, регламентирующих ритм работы линий, а необходимый ритм обеспечивается непосредственно рабочим на данной линии. Линии со свободным ритмом широко распространены в рыбоконсервном и кулинарном производстве.

Эти линии применяются при любых формах потока (непрерывной и прерывной), и соблюдение ритма в этом случае возлагается непосредственно на работников данной линии. Его величина должна соответствовать расчетной средней производительности за определенный период времени (час, смену).

4) По способу транспортировки предметов труда: со средствами непрерывного действия (конвейерами), с транспортными средствами прерывного действия (рольганги, желоба, тележки на рельсах, монорельсы с тельферами, краны и др.) и линии без транспортных средств.

· Наиболее совершенным транспортным средством в поточной линии является конвейер, который поддерживает ритм работы линии, уменьшает потребность в обслуживающих рабочих, требует равенства или кратности длительности операций на линии.

В зависимости от функций, выполняемыми средствами, линии непрерывного действия подразделяются на: линии с транспортным конвейером; линии с рабочим конвейером и линии с распределительным конвейером.

В зависимости от характера движения конвейеры бывают двух типов: непрерывно движущиеся и пульсирующие. Пульсирующий конвейер через определенные промежутки времени периодически останавливается, а затем снова движется.

Транспортные конвейеры поточных линий (ленточные, пластинчатые, цепные, подвесные и др.) предназначены для транспортировки предметов труда и поддержания заданного ритма работы линии.

· Линии с транспортными средствами прерывного действия в зависимости от разновидности этих средств могут быть подразделены на несколько видов. К транспортным средствам прерывного действия относятся: бесприводные (гравитационные) транспортные средства (рольганги, скаты, спуски и др.); подъемно-транспортное оборудование циклического действия (мостовые краны, монорельсы с тельферами, электротележки, электрокары и др.).

· Линии без наличия транспортных средств - это линии с неподвижным предметом труда (как правило, при сборке крупных объектов).

5) По характеру движения конвейера: непрерывно движущиеся и пульсирующие.

· Линии с непрерывным движением конвейера создаются в тех случаях, когда по условию технологического процесса операции должны выполняться во время движения рабочего конвейера без снятия предметов труда с рабочих мест или операции должны выполняться на стационарных рабочих местах (транспортный конвейер).

· Линии с пульсирующим движением конвейера создаются в тех случаях, когда по условию технологического процесса операции должны выполняться при неподвижном объекте производства на рабочем конвейере. В этом случае привод конвейера включается автоматически через заданный интервал времени только на время, необходимое для перемещения изделий на следующую операцию. Пульсирующий конвейер через определенные промежутки времени периодически останавливается, а затем снова движется.

В зависимости от места выполнения операций различают рабочие конвейеры, когда все операции выполняются непосредственно на их несущей части, и распределительные, когда операции выполняются на стационарных рабочих местах.

6) По уровню механизации процессов: автоматические и полуавтоматические поточные линии.

· Полуавтоматические поточные линии агрегатированы из специальных станков-полуавтоматов (с последовательным, последовательно-параллельным и параллельным агрегатированием).

· Автоматические поточные линии характеризуются объединением в единый комплекс технологического и вспомогательного оборудования и транспортных средств, а также автоматическим централизованным управлением процессами обработки и перемещения предметов труда. На этих линиях все технологические, вспомогательные и транспортные процессы полностью синхронизированы и действуют по единому такту (ритму).

7) По степени охвата производства: участковые, цеховые и заводские, сквозные.

Экономической эффективности поточного производства

Высокая эффективность поточного производства позволяет их широкое распространение.

Характерными чертами поточного производства являются:

· широкое применение высокопроизводительного специального оборудования;

· высокий уровень механизации и автоматизации ручных работ и транспортных операций;

· наиболее полное использование оборудования, материалов и прочих средств производства.

При поточной организации производства лучше используются производственные площади, так как оборудование размешается более компактно, сокращаются площади, неэффективно используемые в ходе технологического процесса изготовления продукции.

Эффективность поточных методов выражается в повышении производительности труда, увеличении выпуска продукции, сокращении продолжительности производственного цикла обрабатываемой продукции, снижении использования производственных площадей, меньшем числе межцеховых и цеховых кладовых, экономии материалов, снижении себестоимости продукции и т. д.

К числу основных факторов, влияющих на повышение эффективности поточного производства, относятся следующие:

· применение в потоке передовой технологии и техники и оптимальных режимов работы оборудования приводит к снижению трудоемкости процессов производства;

· ликвидация простоев рабочих из-за переналадок оборудования, неравномерной загрузки, непропорциональности мощностей рабочих мест;

· освобождение рабочих от затрат излишнего и тяжелого физического труда (доставка на рабочие места материалов и полуфабрикатов, а также дальнейшее перемещение предметов труда осуществляются с помощью специальных транспортных средств);

· выполнение одной и той же операции или ее части в течение длительного времени, позволяет рабочим приобретать производственные навыки;

· повышение точности заготовок и материалов, в результате чего сокращается время на обработку и изготовление продукции.

Внедрение поточного производства приводит к значительному сокращению продолжительности производственного цикла, уменьшению заделов и общего объема незавершенного производства.

Вместе с тем, поточному производству характерны и некоторые недостатки, к числу которых относятся: узкая специализация работников, монотонность труда, жесткая регламентация их деятельности. Данные особенности отрицательно сказываются на уровне производительности труда, обуславливают высокую текучесть кадров, понижают заинтересованность рабочих в результатах своего труда. В дальнейшем развитие поточного производства должно быть ориентировано на устранение факторов, снижающих эффективность поточного производства в современных условиях.

Переход предприятий в современных условиях на внедрение и развитие поточного производства влечет за собой рост капитальных вложений. В связи с этим, необходимо определять размер капитальных вложений и их экономический эффект от их осуществления.

Расчет экономического эффекта включает в себя следующие этапы:

1. Выбор и обоснование базового варианта для сравнения с проектным вариантом.

2. Расчет производительности технологического оборудования по вариантам.

3. Определение капитальных вложений по вариантам (базовому и проектируемому): К1 - до внедрения поточного производства (базовый вариант) и К2 - после внедрения (проектный вариант).

В общий объем капитальных вложений по вариантам, как правило, включаются: затраты на технологическое оборудование (Коб), дорогостоящий инструмент и технологическую оснастку (Ки); затраты на доставку, монтаж и пусконаладочные работы технологического оборудования и оснастки (Км); затраты на использование производственной площади, занимаемой оборудованием (Кпл); затраты на транспортные расходы по доставке оборудования до места назначения (Ктр); затраты на предотвращение загрязнения окружающей среды (Кср) и на создание определенных условий для рабочих-операторов (Кус).

Кроме того, в состав капитальных вложений по проектируемому варианту (К2) входят: затраты на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (Книокр) с учетом фактора времени; убытки от списания недоамортизированной базовой техники (Ксп); затраты на пополнение (уменьшение) оборотных средств (±? ОБС).

4. Расчет себестоимости выпускаемой продукции - производимой с помощью оборудования базового варианта (С1) и с помощью поточной линии (С2).

5. Оценка объема выпуска продукции в базовом и проектируемом вариантах.

6. Расчет величины чистого дисконтированного дохода (ЧДД) или интегрального эффекта от внедрения проектного варианта.

7. Оценка индекса доходности (ИД), индекса прибыльности проекта.

Расчет внутренней нормы доходности (ВНД), внутренней нормы прибыли, рентабельности.

8. Оценка срока окупаемости реализации данного проекта.

При использовании показателей для сравнения различных инвестиционных проектов (вариантов проекта) они должны быть приведены к сопоставимому виду.

Организация производственного процесса во времени направлена на обеспечение такого сочетания основных, обслуживающих и вспомогательных процессов, которое гарантирует наименьшие сроки изготовления продукции.

Рациональное взаимодействие всех элементов производственного процесса достижимо за счет формирования оптимального производственного цикла изделия.

Под производственным циклом понимают комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления отдельного заказа.

Организация производственного процесса во времени отражает последовательность движения предметов труда по операциям процесса производства и характеризуется двумя параметрами: длительностью производственного цикла и его структурой.

Длительность производственного цикла (или цикла производства) - календарный промежуток времени между началом и окончанием производственного процесса изготовления одного изделия или партии этих изделий.

· Т п.ц, Т техн - соответственно длительность производственного и технологического циклов;

· Т пер - продолжительность перерывов;

· Т ест.пр - время естественных процессов.

Существует три вида движе­ния предметов труда в процессе производства: последовательное, параллельное и последовательно-параллельное (смешанное).

Последовательным видом движения называют такой способ передачи деталей (изделий), при котором обработка производится партиями, передача партии с операции на операцию происходит только после того, как все детали партии прошли обработку на предыдущей операции. При применении последовательного вида движения отдельные детали (изделия) длительное время пролеживают на каждой операции в ожидании окончания обра­ботки всей партии.

Последовательный вид движения обычно применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

Параллельным видом движения называется такой способ передачи деталей (изделий), при котором с опе­рации на операцию детали (изделия) передаются по­штучно или небольшими транспортными партиями.

При таком способе передачи каждая деталь (или транспорт­ная партия) после обработки передается сразу на следу­ющую операцию до окончания обработки остальных де­талей в партии. Это сокращает или полностью устраняет время пролеживания отдельных деталей, что делает длительность обработки партии самой короткой.

Параллельный способ передачи деталей (изделий) применяется в массовом и крупносерийном производстве, и лежит в основе организации поточного производства.

Параллельно-последовательным (смешанным) видом движения называется такой способ передачи деталей (изделий), при котором отдельные детали в партии час­тично одновременно обрабатываются на двух или не­скольких операциях технологического процесса и работа на всех операциях идет без перерыва. Одновременная (параллельная) обработка части партии на нескольких операциях уменьшает пролеживание отдельных деталей и приводит к сокращению длительности обработки по сравнению с последовательным способом.

Как видно из графиков и приведенных расчетов, на­иболее короткое время обработки партии деталей при параллельном виде движения, но его применение, так же как и смешанного вида, будет эффективно только при расположении оборудования в порядке последовательно­сти операций технологического процесса, а также при наличии станков-дублеров на операциях с длительным временем обработки или производственных запасов на операциях с коротким временем обработки. Если эти ус­ловия невыполнимы, то применение этих видов движения нецелесообразно.

В условиях единичного и мелкосерийного производст­ва, когда оборудование располагается по группам, а не в порядке последовательности технологического процес­са, использование параллельного или параллельно-после­довательного вида движения производства невозможно.

Вы также можете найти интересующую информацию в научном поисковике Otvety.Online. Воспользуйтесь формой поиска:

Еще по теме Организация производственного процесса во времени. Виды движения предметов труда.:

1. 25. Организация производственного процесса и методы его планирования.
2. 60. Параллельно-последовательный вид движения предметов труда в производственном процессе, его преимущества и недостатки.